廠內物流規劃方案

2024年3月12日發(作者：打年糕)

廠 內 物 流 規 劃 方 案

一、物

流整體

運作流

程

五、分

揀作業

九、入

庫作業

入庫：根據生產實際情況將P-Lane內物料投放至相應貨架或PC區

的作業。當生產線異常停止生產時則停止入庫，物料存放于P-

ABCDEF

GH

分揀：依據物料需求計劃，盡可能迅速、準確地將物料從分揀區貨架揀選

補貨單

補貨作

業

主

物流中心機

廠

進度計算

信息員

出庫

出來，并按一定方式進行分類、集中，等待配送的作業過程。

ABCD

EF

微機員

生產順序

生產實際

Lane中，避免PC區物料溢出。

GH

A1-1

A1-2

A1-1A1-2

A1-3

A1-3

物料籃：將每個倉儲籠中盛放的物料進行標準化設定，使其對應分揀區貨

架庫位與主機廠庫區庫位，一個倉儲籠即一個配送單元，將這樣的倉儲籠

稱為物料籃。

生產線邊庫區按配送方式不同分貨架和PC區，物流部分揀區貨架每一排對

應一條線體，其前面貨架擺放SPS物料，后面貨架擺放PC區物料，貨架、

PC區物料順序與物流部一致。以60臺份用量為單位設定物料籃，例如A、B、

C、D四種物料60臺份為一倉儲籠，則將其定義為一個物料籃，此物料籃1

號貨架對應。

①制作《分揀單》：依據生產計劃與BOM制作物料需求計劃；將物料需求

計劃引入物料籃信息，針對每個物料籃制作《分揀單》（一個《分揀單》

對應一個物料籃，因生產計劃不平準，《分揀單》中并非每種物料都為60

臺份，但最多不會超過60臺份。）；引入庫位、箱數、對應主機廠庫位等

信息；依據庫區布局對《分揀單》進行排序；對物料籃進行編號：A01。

②將《分揀單》投入相應區域的單據存放盒中。

③分揀員持《分揀單》按其上的物料順序及庫位信息進行順序撿取，整齊

碼放于倉儲籠中，撿取完畢后將《分揀單》夾在倉儲籠上。分揀員按《分

揀單》中的編號順序依次撿取。

④將倉儲籠推至相應待發巷道（每條待發巷道可存放6個倉儲籠）。

④

③

ABCDEF

GH

P-Lane分為內飾一、二、組裝、底條鏈，每條鏈只對應相應線體。

鏈內物料籃只與一個或幾個貨架對應，且順序與貨架順序一致，

例如：A1-1物料籃與A1-1貨架相對應，A1-2物料籃與A1-2貨架相

對應，A1-3物料籃與A1-3區域相對應，B1-1物料籃與B1-1-01、

B1-1-02相對應，B1-2物料籃與B1-2區域相對應。

①牽引車司機每隔一個小時將一條鏈內物料籃拉至相應區域（如

生產線停線則停止拉取）。

②將《分揀單》投入相應區域的單據存放盒中。

③分揀員持《分揀單》按其上的物料順序及庫位信息進行順序撿

取，整齊碼放于倉儲籠中，撿取完畢后將《分揀單》夾在倉儲籠

②

分揀單

B1-1-01B1-1-02

B1-2

B1-1

B1-2

包裝轉

換指示

單

看板

分貨單

入庫

微機

員

分揀單

順引指示

包裝轉

換作業

分貨作

業

配送單

分揀作

業

順引作業

上線

①

上。分揀員按《分揀單》中的編號順序依次撿取。

進度計算

信息員

配送作

業

納入P-

Lane

④將倉儲籠推至相應待發巷道（每條待發巷道可存放6個倉儲籠，

為一個配送單元）。

③

②

①

上貨架

空箱返

回

不良品

返回

二、補

貨作業

補貨：以整箱為單位，從倉PC儲區（Rerve Area）將貨物按計劃移到包裝轉換區

（PackagingChange Area）的作業。

①倉儲區布局：倉儲區按作業方式分為手搬件存放區和叉車作業區，雙層托盤碼放

形式。同一區域內相同廠家存放在同一區域，廠家排布順序與包裝轉換區廠家排布

順序相同，同一廠家包裝形式相同的相鄰存放。

②制作《補貨單》：依據生產計劃與BOM制作物料需求計劃；將物料需求計劃轉換

為原包裝箱數，并依據補貨員工作區域進行分份；導入庫位、包裝轉換區庫位等信

息；依據庫區布局對《補貨單》進行排序。

③將《補貨單》投入相應區域的單據存放盒中。

④補貨員持《補貨單》按其上的物料順序及庫位信息進行順序撿取，需撿取二層物

料時移動登高車進行撿取。

⑤撿取完畢后填寫《物資標識卡》，根據物料撿取方向懸掛先發牌。

⑥補貨員依據《補貨單》中包裝轉換區位置將物料依次碼放于托盤上（庫位與包裝

轉換區庫位一致，碼放時逆向碼放）。

ABC

⑥

④⑤

①

ABC

③

補貨單

六、裝

車作業

十、順

引作業

順引：順序引取，指物流部按照主機廠發布的車輛裝配的確定

出庫

進度計算

信息員

裝車：將分揀完畢的倉儲籠按順序推上配送掛車的作業。

②

①制作《配送單》：將6個物料籃整合為一張《配送單》，以最后一個物

料籃分揀完畢時間后0.5小時為裝車時間，1小時的配送周期。送貨路線為

2條，總裝卸貨場為路線1焊裝貨場為路線2。

②將《配送單》交出庫調度員。

微機員

順序及生產實際，將零部件排序，在規定的時間內將排好序的

進度計算

信息員

順引指

示單

進度計算

信息員

順引批

次匯總

①

零部件送到主機廠生產線側的物流方式。

①制作《順引單》：信息員依據生產計劃及物料BOM制作《順

引指示單》及《順引批次匯總》（一張《順引指示單》對應一

個工裝，例如批次計劃為20臺份，工裝收容為5，則《順引指

示單》4張，《順引批次匯總》一張）。

②將《順引指示單》交順引員。

⑤

②

①

③

先

發

先

發

⑤

③出庫調度員檢查6個倉儲籠是否都在待發區，依據《分揀單》及《配送

單》核對每個倉儲籠中物料的準確性，核實完畢后簽字。

④出庫調度員指揮裝卸員將該待發巷道的倉儲籠裝車，裝車順序與當前倉

儲籠擺放順序一致（《物料籃》號由大到小，到工廠卸車后可保證小號在

外）。

⑤出庫調度員保留《配送單》第一聯，其他聯交給送貨司機，出庫調度員

持第一聯《配送單》到微機室辦理出庫手續（系統）。

④

③

②

⑥

④

③將《順引批次匯總》交出庫調度員。

④順引員到空工裝存放區拉取相應工裝。

⑤將《順引指示單》第二聯夾在工裝上，持第一聯實施順引作

業。

⑥將順引完畢的工裝拉至順引排序區按批次號排序。

三、包

裝轉換

作業

包裝轉換：為提高生產線體的工作效率、保持生產線側整潔，將零部件原有紙包裝

倒換成EU箱或專用工裝的作業。

①制作《包裝轉換指示單》：依據生產計劃與BOM制作物料需求計劃；根據作業區

域的不同對物料需求進行分份；引入包裝轉換區庫位、用箱規格、收容數、用箱數

量等信息；依據庫區布局對《包裝轉換指示單》進行排序；使用看板打印機打印相

應數量的看板。

②將《包裝轉換指示單》及看板投入相應區域的單據存放盒中。

③將返回的空箱整理，倉儲籠放置分揀區，撿取相應數量的EU箱碼放于小車上。

④依據《包裝轉換指示單》指示倒換相應數量的物料，并將相應物料看板夾在箱體

上，將紙包裝拆平后防在車上。

⑤倒換完畢的EU箱碼放至貨架上，物料看板朝外。

⑥紙包裝等垃圾傾倒進垃圾車中。

③

⑤

⑥

④

看板

七、配

送作業

十一、

順引配

送作業

順引配送為一專用牽引車，掛車內的順引物料為同一線體，以

滿足直接上線需求。根據配送頻次與各物料裝車數量計算掛車

數量，并確定各種物料的配送周期及先后順序。

①出庫調度員接收《順引批次匯總》。

②指揮裝卸員將相應物料裝車。

③一張《順引批次匯總》全部發出后將《順引批次匯總》交司

①

③

⑤

機第二聯，一聯交微機室出庫。

④牽引車拉三輛掛車配送進主機廠。

⑤牽引車拉卸貨完畢的掛車返回。

⑥主機廠卸車，收貨。

④

⑦收貨員將《順引批次匯總》交微機室辦理一入一出手續。

⑧根據生產進度將順引物料直接上線。

②

進度計算

信息員

出庫

入庫

②

包裝轉換指

示單

①

三方配送：將分揀完畢的倉儲籠在規定時間內送至指定地點，以滿足生產

進度計算

信息員

線生產的作業。

配送用牽引機頭3輛，1輛用于將常規件送至主機廠等待區，并將卸貨完畢

的車輛拉回物流；1輛用于將裝有常規件的掛車與卸貨門對接進行卸車，

并將卸貨完畢的掛車拉至等待區；1輛用于順引零部件的配送。

①1號牽引車將物流部裝車完畢的掛車進行排序（按線體排序，出庫調度

員指揮），并拉至主機廠等待區，主機廠入庫調度員指揮牽引車司機將掛

車停在指定排序位置。

②牽引車司機將《配送單》交給主機廠入庫調度員。

③1號牽引車司機拉取卸貨完畢的掛車返回物流中心。

④主機廠入庫調度員指揮2號車拉取相應掛車與指定卸貨門對接，同時將

《配送單》交主機廠收貨員。

⑤2號牽引車司機到其他卸貨門拉取卸貨完畢的掛車到等待區。

微機員

②

④

⑦

⑤

①

③

⑥

⑧

微機員

四、投

料作業

八、收

貨作業

十二、

不良品

處置

置換

退庫

投料：將包裝轉換完畢的物料依次投放到分揀區貨架上的作業。

分揀區庫位設定：分揀區貨架庫位按線體劃分，相同廠家不同線體物料在兩貨架間

相鄰位置擺放，使投料員能夠依次撿取物料依次投放。例如：A1、A2、A3：**有限

公司B1、B2、B3：**零部件有限公司，A1、B1、B2為內飾一線物料A2、A3、B3

B1

A3

A2

A1

B3

B2

A2A3B3

收貨：主機廠接收實體物料，然后入庫保管以備后續生產的順利進行的一

系列活動。

P-Lane：進度吸收分割鏈（豐田P-Lane）的變異，按線體劃分鏈，每條鏈

中存放相應線體的物料籃，存放量為1H。P-Lane中每個物料籃只與某個或

②

某幾個貨架相對應，且物料籃順序與貨架順序一致。P-Lane中物料籃周轉

周期為1H。

①2號牽引車司機將掛車與卸貨門對接后由卸貨員將倉儲籠卸車，卸車順

③

②

序為從外向內，從前向后，將倉儲籠依次碼放于待檢區。

②收貨員檢查《配送單》中的物料籃編號是否與實際一致，檢查各物料籃

①

⑤

配送單

入庫

生產線與物流部間的不合格品每天集中置換兩次，上午一次，

下午一次。

①生產線不合格品庫管員整理需返回不合格品，并填寫《不合

格品返回單》，不合格品返回物流中心。

②物流部不合格品庫管員接收不合格品，并將《不合格品返回

單》交微機室退庫，交信息組制作《不合格品置換單》。

③包裝轉換員根據《不合格品置換單》倒換包裝。

④牽引車拉置換不合格品及《不合格品置換單》配送至主機廠。

⑤

倉管員

進度計算

信息員

微機員

微機員

為內飾二線物料，則A1、A2、A3對應存放，B1、B2、B3對應存放，A1、B1間穿插其

他廠家物料用以平衡。

①投料員根據包裝轉換區標識，將其所要投放線體（如內一、內二）的物料擺放在

物流臺車上。

②投料員根據物料標識及分揀區貨架標識逆向投料（如撿取順序為A1、A2、A3、B1、

不合格品返

回單

②

③

①

不合格品置

換單

①

①

②投料員根據物料標識及分揀區貨架標識逆向投料（如撿取順序為A1、A2、A3、B1、

B2、B3，則投放順序為B3、B2、B1、A3、A2、A1）。

A1B1B2

序為從外向內，從前向后，將倉儲籠依次碼放于待檢區。

②收貨員檢查《配送單》中的物料籃編號是否與實際一致，檢查各物料籃

中物料與《配送單》及《分揀單》是否一致。

③收貨員指揮裝卸員將裝有空箱的倉儲籠推上掛車。

④收貨員指揮入庫員將倉儲籠按編號進行排序，并牽引進入相應P-Lane。

⑤收貨員將《配送單》交微機室辦理入庫手續系統）。

④

④牽引車拉置換不合格品及《不合格品置換單》配送至主機廠。

⑤主機廠不合格品庫管員接收置換的物料，清點無誤后將不

《合格品返回單》和《不合格品置換單》交微機室辦理置換手

續。

⑥不合格品庫管員將置換回的物料按線體分類，由入庫員入至

相應庫位。

⑥

不合格品

置換單

不合格品置

換單

④

A1、A2、A3：**有限公司B1、B2、B3：**零部件有限公司