導熱油

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導熱油使用規范

第一章熱傳導液的運行管理

第一節熱傳導液的選擇

根據SH/T0677—1999熱傳導液標準及實際使用溫度選擇適宜牌號的產品，產品中需加

入適宜經石油化工科學研究院評定的優質抗氧和抗垢復合添加劑。（實際使用中，加熱器出

口處測得的主流體平均溫度應比油品的最高使用溫度至少低20℃).

第二節開車調試

一、開車前的準備

1、檢查各單位設備及工藝管道安裝是否完善。

2、系統運轉設備、傳動機構按要求加入潤滑油或潤滑脂。

3、運轉設備運行前必須盤車，確定無機械故障。

4、將各運轉單元單機試運轉，檢查設備運轉情況，聲音是否正常。

5、爐排調速安全離合器的壓力彈簧松緊調節適當。

6、調節好系統各個閥門，為注油試車做好準備。

7、油系統用干燥空氣進行吹掃，徹底將水分吹除干凈.

8、檢查電器及控制儀表是否裝妥.

9、準備好氮氣5瓶。（指閉式加熱系統）

二、冷態調試

1、開啟注油泵向高位槽注油，直至高位槽低液位不報警，關閉注油泵，啟動熱油循環

泵開始冷油循環，打開高位槽放空閥，經常開啟管道放空閥，不斷排出空氣，及時補充高位

槽內熱傳導液，保持低液位。

2、冷油循環時間不少于4小時，觀察油循環泵進出口壓力及系統壓力表、溫度表等儀

表顯示是否正常，直至壓差波動轉向平穩，檢查系統內無泄漏和阻塞現象，清理過濾器2-3

次。

三、熱態調試

1、點火：用不帶鐵釘等金屬的木柴，均勻鋪在爐排上引燃，并控制燃燒量，使油循環

泵保持不抽空，油升溫速率控制在10℃/h左右.

2、上煤：用手工向爐內均勻鋪撒干煤,逐步過渡用煤斗上煤，從觀火門觀察爐內燃燒情

況。確保爐火燃燒平穩、均勻，無斷火現象。

3、烘爐:按升溫曲線要求進行，油溫控制在100℃以下，注視循環油泵進出口壓差波動

情況,如出現循環油泵吸空，可停運2—3分鐘，再重新啟動，觀察爐膛烘干情況。

以上三點指燃煤鍋爐(新爐），燃油鍋爐可參照第3點〈烘爐〉，要嚴格控制進油量與時漸

2

進按升溫曲線控制熱油溫度。

4、脫水排氣：按升溫曲線進行，油溫控制在120℃-150℃，在此期間重點除去油中水分

和低揮發成分,隨著溫度升高至200℃以上時，系統法蘭連接處可進行熱緊固，熱油泵吸空可

停運0.5—1分鐘，再重新啟動。低位槽、高位槽放空閥全部開啟,直至壓差由波動轉向平穩，

排氣明顯減少.

5、升溫:升溫速率控制在10℃/h左右，使油溫度逐步升至260℃左右,并全面檢查各控

制儀表的正常顯示。

6、加氮封：油溫升至260℃—270℃時，熱傳導液在此階段脫輕組分，熱傳導液高溫使

用，

在此時加氮封，關閉放空閥，從加氮口向低位槽和高位槽充入氮氣，調整氮氣減壓閥門，

保持氮封壓力為0。08（±0。01)Mpa，升溫過程中要有專人負責觀察和調節氮封壓力，壓力

過高從低位槽放空閥泄壓,氮封系統安全閥開啟壓力定為0。1Mpa，如氮氣調節閥失靈，壓

力突然升高,除手工放空外，安全閥自動開啟泄壓.（低位槽也可安裝一塊帶電接點自動報警

的壓力表）。

7、升溫：按升溫曲線進行，升溫速率控制在10-20℃/h以內升至額定工作溫度（高于使

用溫度20℃）后，恒溫4小時，使各項指標滿足生產要求,并對生產系統設備、控制儀表全

面檢查，發現問題及時處理。高位槽保持高液位正常生產.

四、突然停電,冷油置換

當循環油泵因停電不能運轉時，爐內盤管中的熱傳導液溫會急劇升溫而超過熱傳導液最

高允許溫度致使熱傳導液加速劣化結焦，迅速打開冷油置換閥門,高位槽的冷油經過爐內置

換到低位槽內，同時進行濕煤壓火或蒸汽壓火,此過程應在5分鐘內完成。

五、停爐

1、緊急停爐:熱油循環泵必須繼續運行，此時停止送煤和鼓風，爐排快速將紅煤送出，

若停電用濕煤壓火或蒸汽壓火。

2、計劃停爐:熱油循環泵必須繼續運行，停止送煤和鼓風，爐排繼續運轉,燒盡余煤送出

后停引風，待油溫低于80℃時停止循環油泵。

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六、熱傳導液升溫曲線圖

恒溫段

段

250溫

升

200

脫氣脫水段

150

段

100溫

升

50

第三節注意事項

一、熱傳導液的注意事項

1、按用熱工藝要求，正確選用適宜牌號的熱傳導液，并嚴格遵守化工部《載熱體加熱

安全技術規程》中的各項規定，正確使用熱傳導液.

2、在使用過程中應認真檢查，嚴防水、酸、堿及低沸點物漏入使用系統，并加裝過濾

裝置，防止機械雜物進入，確保油品純度。

3、節能熱傳導液適用于燃煤、燃油加熱爐作載熱體，電加熱反應等供熱設備使用時，

應具有高位槽和低位槽及其它安全組件和溫控儀表等配套設施，確保安全運行。

4、凡舊導熱設備更換新熱傳導液時，必須清除系統內壁雜物,以免影響熱傳導液的傳

熱效率和使用壽命。

5、高溫熱傳導液經使用半年后，應進行一次油品分析。若長期使用后,發現傳熱效果

差、或發現異常情況，根據油品分析決定（殘炭不大于1.5％，酸值不大于0.5mgKOH/g，

閃點變化率不大于20％，粘度變化率不大于15％)。若其中一項不合格時應考慮添加部分新

油或全部換油.

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6、運行中嚴禁超溫使用，確保熱傳導液的正常使用壽命。

二、開車注意事項

1、壓差不穩定時,不得投入使用.

2、停爐時熱油降至80℃以下,熱油循環泵方可停止使用.

3、高溫狀態下，要確保系統油循環良好。

4、正常工作時,高位槽應保持高液位，低位槽處于低液位。

5、應按規定向各種運轉設備注入潤滑油。

6、熱油溫度不得超過熱傳導液允許工作溫度。

8、緊急停爐不得用水澆爐膛。

9、保證出渣機密封性良好。

10、升溫必須按升溫曲線進行。

11、密切注意系統的氮封壓力變化，超壓泄壓時，要保持系統內正壓,并及時補充高位槽，

低位槽氮封壓力到規定的數字。

第四節劣化與防止措施

一熱傳導液的劣化

熱傳導液的劣化主要是熱傳導液加熱后逐漸分解及聚合反應，使熱傳導液原結構發生改

變。生成的低分子或高分子物質逐漸增多，從而改變熱傳導液的特性.劣化原因主要是高溫,

空氣中的氧及生產過程中化學物質的混入等。

劣化分為熱劣化、氧化劣化和混入異物的劣化三種。

1．熱劣化：熱傳導液長期處于高溫環境則原子間、分子間的鏈鍵斷裂，化合物發生分解，

分解物主要有氣體，低分子物及自由基分子。此自由基分子和其他分子發生聚合，生成聚合

物的活躍集團.所發生的聚合反應為連鎖性,即使在一定溫度下，隨著時間的延長,所生成的聚

合物的分子量和生成量都有增加傾向。粘度等指標發生緩慢的變化。

2．氧化劣化:高溫熱傳導液和空氣中的氧接觸后,會氧化生成有機酸，有機酸可進一步促

進熱傳導液的聚合反應，并不限于高溫,溫度100℃前后也會發生，隨溫度的升高其反應速度

加快。其結果可導致粘度增加，而且所生成的有機酸遇水后對設備帶來一定腐蝕作用。

3．混入異物劣化：所混入的物質有可能成為催化劑，催化熱傳導液的分解、聚合反應；

可直接和熱傳導液發生反應,生成分解物及聚合物；所混入的物質即使不溶于熱傳導液，也

可在熱傳導液中進行自身的分解和聚合反應，因此，熱傳導液還未發生劣化，由于混入物的

自身反應，改變熱傳導液的特性而影響熱傳導液正常運行；有高位槽、系統配管等處脫落的

鐵銹混入后，也可促進熱傳導液的分解、聚合反應.

二防止劣化的有關措施

1．熱劣化的對策：對熱傳導液發生熱劣化影響最大的因素為其加熱爐加熱面的管壁溫度.

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控制溫度在熱傳導液允許使用溫度范圍內是防止熱劣化的必要措施，并加入適宜經石油化工

科學研究院評定的優質抗垢添加劑。

2．氧化劣化的防止措施:防止氧化劣化的原則應盡量避免高溫熱傳導液和空氣接觸，并

加入適宜經石油化工科學研究院評定的優質抗氧添加劑.

3．異物混入的防止對策：異物,主要指那些能改變載熱體的物性，使之發生分解，聚合

反應的物質，要防止異物的混入，首先要明了不能混入的原因，再針對采取有效的防止對策.

以下對異物混入的原因作一簡介:

①在生產過程中，由于熱交換器的內部蛇管或套管發生破損而引起被加熱物（反應原料、

蒸餾源液等)的混入。

②空氣、水等的混入。熱傳導液填充前加熱設備及配管的干燥或洗凈不充分，運行開始

后法蘭盤的結合不良,熱傳導液貯槽、油桶等管理不善造成水份的混入.

③鐵銹的混入。系統和設備安裝完畢后內部清洗工作不充分而殘留的焊渣、泥等引起；

另外,管理不佳的貯槽或密封不充分的高位槽也會產生銹.

④熱傳導液嚴重劣化而產生的重質化物。

三、熱傳導液在使用中的檢驗

熱傳導液在建議的溫度范圍內可長期使用.為了使熱傳導液性能長期保持優良,應該對熱

傳導液進行檢測，檢測能幫助人們了解熱油系統運行情況。熱傳導液在高溫下長期使用，其

品質會緩慢發生劣化，因此對于在最高使用溫度下連續運轉的系統最少每年取樣分析一次，

當出現問題是,熱傳導液的分析結果，可幫助您找出原因以及需要采取的應急措施.

熱傳導液檢測分析需要2升樣品，樣品需有代表性，能反映系統熱傳導液的運行情況。

四、熱傳導液檢測結果的分析

1、粘度:粘度變化一般表明系統內的熱傳導液受到污染,熱裂解和氧化降解程度.當變化

率大于15%時，應當

引起重視。

2、閃點：閃點變化表明系統內有低沸物生成，當變化率大于20％時,應當引起重視.

3、酸值：酸值變化表明系統內熱傳導液被污染或被氧化，當酸值達到0。5mgKOH/g時，

應引起重視。

4、殘炭：殘炭增大一般表明來自臟物、腐蝕物、嚴重氧化或嚴重熱烈解所造成，當達到

1.5％時，應引起重視.

檢測結果出來后，如各項指標均未超出變化范圍，說明熱傳導液運行良好；如果一項

或多項超出范圍,應當考慮采取措施，部分或全部更換熱傳導液,使熱傳導液恢復良好狀態.

三、熱傳導液的安全使用

熱傳導液雖有較高的沸點、閃點，但仍是可燃液體,因此在使用時應注意安全,使用不

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當時可能造成失火,失火的原因是泄漏引起的，泄漏失火主要有四種類型:

1、保溫區失火：是熱傳導液系統最常見的失火類型。在法蘭或儀表連接處發生熱傳導

液漏，并滲入保溫區，最后在空氣存在條件下，循環液體和管道熱量將熱傳導液加熱，并逐

漸氧化液體，使保溫區被引燃而造成失火。

2、管道泄漏、爆裂引起失火：由于管道泄漏或爆裂使熱傳導液流入熱氣火焰區而造成失

火。

2、閃點引起失火：導致閃點失火的因素是在高于最低閃點溫度時,同時存在熱傳導液、

空氣和火源。

3、工藝原料引起的失火：主要是熱傳導液漏到正在加熱的系統中，而其工藝原料是易

氧化

和具有氧化性的物質而造成失火。

除以上四種失火外，還應更加注意在氣相系統中使用時，如造成大量熱傳導液蒸汽泄

漏，可形成氣溶膠霧，它在空氣中遇明火可引起爆炸燃燒.

綜上所述，要防止熱傳導液失火，就要做好熱油系統的設計、維修、保養，以預防熱傳

導液泄漏。

第二章熱傳導液爐的安裝及使用

第一節熱傳導液爐的基本知識

一、熱傳導液爐的特性

熱傳導液爐具有結構合理，技術先進，占地面極小，外形體積小，外形美觀，管理簡便,

熱效率高具有顯著的節能效果和經濟效益。爐型有立式、臥式.機械化燃燒,運行安全可靠，

燃盡度高，操作簡便,可減輕機爐人員的勞動強度,并能在較低的運行壓力下獲得較高的工作

溫度,而且熱穩定性好.溫度調節精確可靠，配有完整的運行控制和安全監測裝置。

二、熱傳導液爐的組成

熱傳導液爐系統由：燃燒系統、循環系統、電器控制系統三大部分組成。

燃燒系統包括:燃燒室、鼓風機、引風機、煙囪、除塵器、爐排調速裝置、上煤機、出渣

機。

循環系統包括：熱油爐體、高位槽、循環泵、注油泵、過濾器、油氣分離器、煙氣余熱

回收器（用戶根據需求選擇，熱水、熱風、蒸氣回收裝置)。

電器系統包括：電控柜及電熱阻、電接點遠傳壓力計、具有下列功能

１。熱油爐進出口溫度，煙氣出口溫度顯示

２.熱油爐超溫度報警（聲、光）并與鼓、引風機聯鎖

３.熱油爐進出口差壓報警（聲、光）

４.高位槽低液位報警（聲、光)

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５.鼓風、引風與熱油泵聯鎖

６。爐排傳動與出渣機聯鎖

三、燃燒方式

燃燒方式可分為：

１。往復爐排:可連續運行、煤層在爐排往復推動下,上下翻滾，煤質要求低、燃盡率高，

排塵量少、維修方便等特點。

２。鏈條爐排：可連續運行、爐排可間斷冷卻、爐排壽命長、故障率低、運行可靠、爐

排速度調節范圍廣等特點。

３。手燒爐排：手燒爐排比較簡單，但燃燒周期性不協調，勞動量增大，大量可燃物燃

燒不盡，要求操作時要勤、快、勻;勤，加煤量不多；快,加煤層要薄;勻,撒均勻好著火。爐

膛設計有二次通風，使可燃物充分燃燒，減少碳氧化合物的分解。加煤后因為空氣供給不足,

需向爐內二次補充空氣，但不可連續供給,其風量大小根據當地煤種定，以不冒黑煙為準.

四、進煤出渣方式

1。進煤方式-機械斗式上煤機

2。出渣方式—人工出渣、刮板式出渣機

第二節安裝及調試

一、有機熱載體爐使用安裝必須由質量監督局批準登記，并持有質量監督局頒發的《鍋

爐安裝許可證》的單位施工。

二、鍋爐房的要求

鍋爐房應按照《熱水鍋爐安全監督規程》中對鍋爐房的規定，進行設計和布置。并應符

合國家防火設計規范.

三、設計布置要求

1．設備布置應便于操作，通行和檢修.

2．高位槽底部至少比爐頂高１。５ｍ，并不得布置在爐子正上方,高位槽容積不小于系

統膨脹量的１.３倍。

3．低位槽應設在系統最低處,須與熱油爐用隔墻隔開，低位槽容積不小于總油量的１。

２倍。

4．電控柜應設置在無熱輻射處，并應面對操作人員，易于觀察及維護。

5．其它設備可根據具體情況，參考《工藝流程圖》進行布置。

四、設備安裝要求

1．基礎施工，可按隨爐設備基礎圖，根據當地土壤條件及需求自行確定基礎標高、深度、

標號.

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2．設備就位后，澆灌地腳螺栓，進行找正找平，然后緊固地腳螺栓.

3．燃熱油爐,爐體與底座聯接處應布10—20mm石棉繩,緊固聯接螺栓達到密封要求。

4．爐體與爐座聯接后，必須用耐火磚砌筑，并用耐火澆注料與爐管密封,高過爐管１—

２圈。

五、管路布置要求：

管道直徑須根據本單位管路長度及泵的揚程和用熱情況進行合理確定。

1．管道必須采用無縫鋼管（GB/T8163），連接采用焊接或法蘭連接閥門管件必須大于等

于1。6MPa級，并不得采用鑄鐵及有色金屬,管道管件安裝前必須清除雜物雜質。

2．油氣分離器與高位槽連接的膨脹管，管徑不得小于《有機熱載體爐安全技術監察規程》

規定值,管子彎曲角度不宜小于120度，其管道嚴禁裝設閥門并不得保溫。

3．高位槽溢流管直徑不宜小于膨脹管。

4．低位槽的排氣管直徑應比膨脹管規定值大一檔次，排氣管上不宜裝閥門，應加防雨彎

頭,

低位槽排氣管應接到安全地點.

5．在系統最高處和最低處，應設置排氣閥和排泄閥。

6．低位槽與循環系統連接，必須裝設二個閥門。

7．管道安裝應有2‰-3‰的坡度。

8．管架設置要合理,管道應采取熱補償措施.

9．管道連接處密封材料應采用金屬纏繞石墨墊片或膨脹復合石墨墊片。

第三節開車前的準備

一、系統吹掃與壓力實驗

1．系統吹掃

系統安裝完畢,應先用壓縮空氣分段進行吹掃，清除內部的焊渣和異物。

2．壓力實驗

⑴全系統吹掃完畢后，將管線聯接,進行復查確認無誤后，進行壓力實驗，實驗前后用壓

縮空氣升至工作壓力，

保持壓力進行檢查，合格后進行壓力實驗.

⑵壓力實驗采用熱傳導液進行液壓實驗，實驗壓力先升至1。5倍工作壓力，保壓20分

鐘，然后降壓至工作壓力

進行檢查，檢查期間壓力保持不變。

⑶試壓時,高位槽、低位槽不進行試壓,需用盲板封住。

⑷系統打壓實驗確認無漏后,撤除盲板，與系統管道接通，保證系統管道暢通。

⑸關閉高位槽、低位槽放凈閥，系統最低處排泄閥及注油管入口閥，打開系統所有閥門,

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用注油泵向系統注油，

注意系統最高處排氣閥，無氣時及時關閉。

二、管道保溫

輸送熱傳導液的管道外皮不加保溫，在280oC時每平方米散熱約14600—21000kJ。管道

保溫厚度可參照下表選擇:

第三章熱傳導液工段的安全操作

一、操作程序

1．操作前準備

⑴操作人員必須經質量技術監督局培訓考核發證。

⑵制定出各項必要的規章制度，健全原始記錄報表。

⑶檢查管道儀表電器，電器接地是否完好。

⑷檢查所有傳動部分潤滑情況是否良好，變速箱軸承箱油位應正常。

使

用

溫

度

保

溫

層

厚

度

油

管

內

徑

200℃250℃300℃350℃

巖棉

38-76mm50mm60mm70mm80mm

89—219mm70mm80mm80mm80mm

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⑸檢查爐排片是否完整無損，煤層閘板是否靈活，清除爐膛各部位雜物。

⑹用手轉動傳動設備,檢查有無卡住現象及異常聲響.

⑺有條件時，電機單獨運轉２小時。

⑻運轉設備(包括爐排、上煤、出渣、鼓引風機)空載運行２-４小時。

2．烘爐,無論新爐、改裝爐、大修爐、長期停用熱油爐，如不烘爐，則因爐墻拱中含有

水分，如點火升溫過快,水分迅速蒸發膨脹，致使爐墻爐拱，開裂或倒塌.燃煤爐一般須烘３

—４天，大型爐或冬天等特殊情況適當延長烘爐時間。

⑴啟動熱油泵，冷循環４—８小時后方可點火烘爐。

⑵前三天必須采用木柴作燃料，火焰應在爐膛中央勿靠近爐墻，第一天升溫不得超過50

度，以后每天升溫不得超過40度，注意熱傳導液溫度不得超過100度.

⑶鏈條爐在烘爐期間應定時轉動，以防燒壞。

⑷烘爐后期,可將煤閘板調到40—60ｍｍ，開啟爐排將煤送進爐膛,適當多添木柴，開鼓、

引風來調節煙氣及熱油溫度.

⑸控制鼓、引風來調節煙氣及熱傳導液溫度。

3．熱傳導液脫水及脫除輕組分物

⑴當熱傳導液溫度升高到120oＣ－150oＣ即進入脫水階段，油溫升到200oＣ有少量輕組

分物排出，此階段采用緩慢升溫或恒溫控制脫水量及脫除輕組分量.

⑵脫水掌握宜慢，可觀察熱油泵入口壓力指針，擺動即說明有氣存在，也可觀察高位槽

排氣量來進行控制。

⑶燃煤熱油爐控制升溫同烘爐階段.

⑷熱傳導液脫完水后應緩慢升溫,脫掉熱傳導液中的輕組份揮發物后,即可升至工藝溫度

進行正常操作.

⑸當油溫升至工藝溫度,要全面檢查整個系統有無泄露現象膨脹情況，然后進行管道保溫.

注:脫水時間控制應根據實際情況延長或縮短以脫掉水分和輕組份為準.

二、操作注意事項

１。注意控制煤的粒度，不得超過４０ｍｍ;煤中不得有金屬石塊等雜物。

２.出渣機渣塊不得太大及不得有雜物進入，以免損害出渣機，并注意保持出渣機水位

高度.

３.以防冷空氣進入爐內。

４。正常工作時,高位槽內熱傳導液應保持高液位.

５。正常工作時，保持系統油循環，不得關閉閥門和熱油泵，造成熱油循環量減少或中

斷。

三、檢查與保養

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１。熱油爐在運行中應建立嚴格的交接班制度，并認真填寫運行記錄,要有日檢、周檢、

月檢、年檢制度和完整的記錄，留檔備查。

２。日檢工作內容包括：熱油泵、上煤機、出渣機、鼓風機、引風機、爐排等運轉是否

正常，各種電控儀表指針

３.是否正確，系統管道有無滲漏,是否按時清灰等。

４。周檢工作項目

⑴爐排片有無燒損,是否及時更換。

⑵熱油循環系統是否缺油。

５。月檢工作項目

⑴打開爐上體清灰口，進行清灰。

⑵校正各種電控儀表,保持準確度。

⑶高位槽缺油，高位槽加新油后要注意脫水.

⑷各傳動部分加潤滑油。

⑸爐膛有無燒損處，如有要及時修補.

5．年檢工作項目

根據需要進行壓力試驗，壓力為工作壓力的1。5倍；升壓后關閉閥門穩壓，時間為20

分鐘.新熱傳導液半年化驗一次，取樣量為2L。

四、熱油爐操作規章制度

為保證熱油爐正常運行，必須有一套完整、簡明、實用、易記切實可行又便于檢查的

規章制度，主要有:崗位責任制；安全操作制度和交接班制度，載入本說明書,供用戶參考.

１。崗位責任制

⑴在工作崗位上操作人員應嚴守紀律，服從生產指揮，不做與崗位無關的事。

⑵按時檢查設備情況，全面、正確填寫運行記錄。

⑶正確處理發生的異常情況，發現隱患及時向上級有關人員匯報。

⑷遵守操作規程，保證人身和設備安全。

⑸經常保持設備和場地整潔。

⑹配合進行設備修理后的驗收工作.

２.安全操作制度

⑴密切監視高位槽液位、熱油爐進出口溫度、壓力、壓力差和燃燒情況，正確調整各種

工藝用熱參數。

⑵按規定做好日常工作,如清理爐排底積灰和盤管底灰口積灰。

⑶隨時檢查熱油爐受壓部件、熱油泵、閥門、換熱器等是否有泄露變形等異?，F象.

⑷檢查爐排、上煤、出渣、鼓風、引風運轉是否正常,煙道有無積灰。

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⑸隨時掌握用熱使用情況，及時調整熱負荷，要嚴格執行熱油爐運轉各項制度。各項記

錄要存檔以備月檢,年檢事故處理參考使用。

３.交接班制度

⑴交接上一班的現場記錄

⑵交接上一班的特殊情況，如事故檢修等。

⑶交接熱油爐運轉情況和缺陷問題。

⑷交接安全附件和附屬設備的運轉情況.

⑸交接各種閥門的開關位置和控制儀表運轉情況。

⑹交接燃料的質量和存量。

⑺交接高位槽液位情況，高位槽不得缺油,加新油后注意脫水.

⑻交接所用的工具.

⑼交接清潔和保養情況。

⑽上下班班長和有關人員對熱油爐和設備，共同進行一次巡回檢查，認真交班與接班.

４。交班前應做的工作

⑴對設備進行全面檢查.

⑵作好場地、設備、工具的清潔整理工作。

⑶若交接班前發生事故,應首先處理事故，再進行交班，交班人員應認真做好交班工作，

如發生事故應主動了解情況,積極協助處理事故.