鑄造工藝流程

熔模鑄造工藝流程

２

熔模鑄造工藝流程

重

復

多

次

模具制造

制溶模及澆注系

統

模料處理

模組焊接

模組清洗

上涂料及撒砂

涂料制備

型殼干燥

(硬化)

脫蠟

型殼焙燒

澆注

熔煉

切

割

澆

口

拋

光

或

機

加

工

鈍

化

修

整

焊

補

熱

處

理

最

后

清

砂

噴

丸

或

噴

砂

磨

內

澆

口

震

動

脫

殼

３

1、

４

2、

５

3、每次循環完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出蠟模，按要求放入冷卻水中或存放

盤中。注意有下列缺陷的蠟模應報廢：

A因模料中卷入空氣，蠟模局部有鼓起的；B蠟模任何部位有缺角的；

C蠟模有變形不能簡單修復的；D尺寸不符合規定的。

7、清除模具上殘留的模料，注意只能用竹刀，不可用金屬刀片清除殘留模料，防止

模具型腔及分型面受損。

8、合上模具，進行下次壓制蠟模。

每班下班或模具使用完畢，應用軟布或棉棒清理模具，使用螺釘緊固好模

具。

9、如發現模具有損傷或不正常，應立即報告領班，由領班處理。

一、操作要點

1、模具型腔不要噴過多的分型劑。

2、壓制熔（蠟）模循環參數建立后，不要輕易變動。如壓出的蠟模質量有問題，必須立

即告訴領班，由領班進行處理。

3、有缺陷的蠟模必須報廢，不得送去修模和組焊。

4、蠟模放在存放盤中，彼此間應隔離以免碰損。有需要時可采用夾具等，避免蠟模變形。

5、使用新模具時，務必弄清模具組裝、拆卸次序，蠟模取出方法，模具在壓注機上固定

方法，并嚴格檢查最初壓制的蠟模，如不能獲得優質蠟模，應及時與技術管理部門聯系。

澆口（模頭）制作

一、工藝參數

室溫20-28℃

壓射蠟溫度50-55℃

壓射壓力0.3-0.6Mpa

保壓時間10-20s

二、操作程序

1、將所需制作的澆道（模頭）模具放在雙工位氣動蠟模壓注機上，檢查模具

注蠟口與壓注機射蠟嘴是否對正。

2、檢查模具開合是否順利。

3、打開模具，噴薄薄一層分型劑，放螺帽，合上模具。

4、按照技術規定調整壓注機時間循環。

5、每次壓制循環完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出澆道（模頭）蠟模，

注意有缺陷的應報廢。

6、清除模具上殘留的模料。

６

7、合上模具，進行下一次壓制。

8、每班下班或模具使用完畢，應將模具清理干凈。

三、操作要點

1、模具型腔不要噴過多的分型劑。

2、壓制循環參數建立后，不要輕易變動。如壓出的澆道質量有部題，必須立

即告訴領班由領班進行處理。

3、有缺陷的澆道必須報廢，不得送去組焊。

修蠟（熔）模

一、工藝參數

室溫20-24℃

修模前蠟模靜置時間3-6小時

二、操作程序

1、取已靜置3-6小時的、對重要尺寸已進行檢測合格的蠟模。

2、檢查這些蠟模有無缺陷，有缺陷的應剔除。

3、修模

A、去除蠟模上的殘留邊過或分模線，用刀片的刀口沿著蠟模小心而

輕柔地削掉飛邊或分模線，不得損傷蠟模，對小飛邊也可直接用

布擦除。

B、蠟模凹處修復，蠟模上有大而狹長的凹處應用修補蠟修復，修后

表面要平整。

C、氣泡修補蠟模上所有氣泡必須挑破，用修補蠟修復，修后形狀要

正確，

D、流痕修復用吸有三氯乙烯的棉花輕柔地擦流痕處，以去除流痕，

注意不要傷及蠟模本身。

4、鑲陶芯，對某些鑲陶芯的蠟模，應小心的將陶芯滑入熔（蠟）模孔洞。

必須避免陶芯上的銳角刮傷蠟模。

5、用棉紗或吸有三氯乙烯的棉花輕柔地擦去蠟模油污及沾有的蠟屑。

6、修好的蠟模應按要求放在存放盤中送模組焊接處，待用。

三、操作要點

７

1、修模時按要求進行，不能損傷蠟模。

2、修下的蠟屑應放在盤中。

3、保持工作臺及場地清潔。

模組焊接

一、工藝參數

室溫20-24℃

焊后蠟模間距≥5mm

二、操作程序

1、對所有蠟模再次進行目視檢查，剔除不合格品。

2、按鑄件工藝卡規定先擇澆口種類。

3、對澆口蠟模進行嚴格檢查，剔除變形、空心和螺帽未上到位者。對有氣泡和裂縫尚能

用的澆口蠟模應用烙鐵和修補蠟補好、焊嚴。

4、澆口杯上掛鉤蓋板前，務必將蓋板上的涂料漿、砂粒清除干凈。上蓋板后，用焊刀將

蓋板與澆道間縫隙焊嚴。在澆口杯外側面打上鋼號。

5、用鉻鐵將蠟模內澆口處加熱，焊在澆道上，焊接處要牢固，整齊，不得有縫隙。注意

烙鐵，不得觸及蠟模表面，蠟液不得流到蠟模上。

6、蠟模之間要保持適當間距，一般≥9mm，以保證制殼后兩蠟模殼間隙5mm。

7、組好的模組必須用壓縮空氣吹掉其上的蠟屑。

8、模組吊掛在型殼運送小車上送到洗模工序。

三、操作要點

1、蠟模與澆道焊接堅固，焊縫處不得有凹陷和縫隙。

2、嚴禁蠟液滴在蠟模上，如有蠟液滴上必須仔細修除。

3、模組上有少量蠟模被碰壞應及時補上，如大量蠟模被碰壞，模組應報廢，可將好的蠟

模小心拆下。

4、模組上的蠟模一般應向下傾斜，而不應向上傾斜。

5、同類型的模組要集中吊掛在同一輛運送小車上，不要到處亂掛。

6、模組焊好后應靜置45分鐘以上，才能進行下一工序。

7、經常打掃衛生，保持工作場地清潔。

模組清洗材料

８

一、三氯乙烷（1，1，1，）

色澤水白色

味道強烈芳香

外觀無沉淀物

密度25℃1.312-1.321g/cm3

20℃1.318-1.328g/cm3

分子量20℃133.4

表面張力20℃0.858CPS

凝結點-3.3℃

酸值0.001

水份最多10ppm

非揮發性物最多10ppm

游離鹵素無

二、酒精

色澤水白色

味道腐臭

外觀無沉淀物

密度（15.5℃）0.8158g/cm3

酒精%（重量）92.42

水分%（體積）6.18

閃點15.5℃

酸值0.019

水溶性易混合

模組清洗

一、工藝參數

1、蝕刻液三氯乙烷70%+酒精30%

2、蝕刻液浸洗時間3秒

3、清洗液酒精

９

4、清洗液清洗時間3-4秒

5、漂洗液水

6、模組焊好靜好靜置45分以上，方可進行清洗。

二、操作程序

1、將蝕刻液徹底攪拌，待用。

2、將焊好靜置45分以上的模組，從運送小車上取下，先把模組完全浸入蝕刻液

中，至少連續三次，共約3秒。

3、再把模組立即浸入清洗液中三次，全部時間3-4秒。

4、最后將模組浸入漂洗水中，輕輕旋轉，最少6-10秒。取出用壓縮空氣吹掉模

組上的水。

5、把清洗完的模組吊掛到運送小車上。

6、抽查模組清洗效果。

A、將洗凈的模組浸入硅溶膠（加入容積0。5%的潤濕劑）中，抽出

后小心檢查是否完全潤濕。

B、能完全潤濕說明清洗效果好，可將此模組在水漂洗去硅溶膠，用

壓縮空氣吹掉水，掛吊到運送小車上待用。

C、如模組不能完全濕潤，則必須重新洗凈。

三、操作要點

1、蝕刻液、清洗液會使皮膚干燥和損害，要帶好橡膠手套和圍裙進行操作。

2、如液面下降，要即時以新液補充。若為白色片狀物污染，則放置24小時，

把2/3干凈溶液有吸出，倒掉其余臟液，補充新液后即可再用。蝕刻液最

長使用壽命為一周。

3、蝕刻液、清洗液等不使用時，全部要蓋上蓋，使用前打開，除去全部外來

物。使用后，也應將掉入的蠟模等立即去除。

4、溶液的溫度，必須接近室溫。

5、模組清洗間換氣要充分，空氣要流通，嚴禁煙火。

制殼用硅溶膠

使用堿性硅溶膠，是二氧化硅的溶膠。技術要求：

二氧化硅含量（SiO2）29-31%

氧化鈉含量（Na2O）≥0.5%

密度1.20-1.22

１０

PH9.0-10.0

粘度（m2/s）≤8×10-4最好≤4×10-4

二氧化硅膠體粒徑9-20nm

最好平均粒徑14nm

外觀為乳白色或淡青無外來雜物

味道無味

制殼用鋯英粉砂

鋯英粉用來配制面層涂料，鋯英砂用于面層撒砂。技術要求：

1、化學成分

ZrO2SiO2≥98.6%

即ZrO2≥65%

TiO2≤0.25%

Fe2O3≤0.10%

Al2O3≤1.0%

2、PH6.0±0.5

3、密度4.5g/cm3

4、外觀灰白色或摻灰黃之白色

5、鋯粉使用300-325目

6、鋯砂使用80到100目（AFS80-95）

制殼用煤矸石粉砂

煤矸石粉砂是用高嶺土經高溫煅燒而成的熟料。

煤矸石粉用于配制背層涂料，煤矸石砂是制背層型殼的撒砂。技術要求：

１１

1、化學成分

Al2O344-48%

SiO250-54%

TiO2≤1.5%

Fe2O3≤1.2%

CaOMgO≤0.7%

K2ONaO≤0.3%

灼減≤0.5%

2、巖相

莫來石-56%

方英石-17%

非晶態其余

3、密度2.4-2.6g/cm3

4、砂16-30目

30-60目

粉塵量≤0.3%

含水量≤0.3%

潤濕劑及消泡劑

潤濕劑是加在面層涂料中，保證涂料與蠟模能涂掛上。消泡劑是加入面層涂料中消除其氣泡

的。

一、潤濕劑（JFC）

JFC是烷基苯酚與環氧乙烷經縮合而制成的。

外觀淡黃色粘稠液體

滲透力為標準品的100-110%

霧點40-50℃

二、消泡劑

XP-1型有機硅消泡劑是以甲基硅油為主體，添加乳化劑，擴散劑精制而成，無毒無味，消泡

效果好。

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外觀淡黃色油狀液體

密度0.95-0.98g/cm3

粘度500-1000Cp

PH值7-8

面層和三層涂料配制

一、工藝參數

面層和二層涂料粉液比（硅溶膠：鋯英粉）1：3.6

面層和二層涂料中加硅溶膠的0.16%潤濕劑，0.12%消泡劑

面層和二層涂料粘度32-38s

面層涂料全部新料時攪拌時間≥12小時，部分新配料攪拌時間≥8小時。二層涂料攪拌時間

≥10小時。

二、操作程序

1、在沾漿機中加入90kg硅溶膠；

2、開動沾漿機使其旋轉；

3、潤濕劑以每公斤硅溶膠1.6CC的例加入，混均勻；

4、然后將320kg鋯粉，緩慢加入桶中，注意防止粉結塊，靠攪拌將粉料攪開；

5、按每公斤哇溶膠加1.2CC消泡劑的比例加入消泡劑，混勻。

6、用4詹氏杯測涂料粘度，粘度應為32-38秒（氣溫低時38秒，氣溫高時32秒）；

7、如粘度過高，加硅溶膠調整；如粘度過低，加鋯英粉調整。

8、涂料粘度調整好后，蓋上漿桶，以免蒸發，繼續攪拌12小時以上，即可使用；

9、正常生產時，每班制殼下班前應按比例添加材料，直到涂料漿高度達工作標準，測定其粘

度，粘度合格后，繼續攪拌8小時以上可使用；

注：二層涂料除不加潤濕劑和消泡劑外，其它操作均同面層，粘度調整好后繼續攪拌10小時

以上。

三、操作注意事項

1、涂料配制時要嚴格按操作程序加入硅溶膠、潤濕劑、鋯英粉、消泡劑，加料次序應

正確。

2、涂料漿務必保持干凈，不得有蠟悄、砂粒等。

3、涂料漿中不得有過多的氣泡。

4、涂料漿粘度每班上、下班前均需測定，調整。

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5、面層涂料漿如不使用，工作壽命不得超過14天。二層涂料漿如不使用，工作壽命

不得超過30天。

背層涂料配制

一、工藝參數

背層涂料粉液比（硅溶膠：煤矸石粉）1：1.4

背層涂料粘度12±2.0秒

全部新配背層涂料攪拌時間≥6小時，部分新配料攪拌時間≥4小時

二、操作程序

1、在沾漿機中加入170kg硅溶膠；

2、開動沾漿機，使其旋轉；

3、邊攪拌邊緩慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉結塊，靠攪拌將粉料完全攪開；

4、用4#詹氏杯測涂料粘度，粘度應為10-14秒之間；

5、如粘度過高，加硅溶膠調整；如粘度過低，加煤矸石粉調整；

6、涂料粘度調整好后，蓋上漿桶，以免蒸發，繼續攪拌6小時以上，即可使用；

7、正常生產時，每班制殼下班前應按比例添材料，直到涂料漿高度達工作標準，測定

其粘度。繼續攪拌4小時以上可使用。

三、操作注意事項

1、檢查涂料粘度前至少攪拌5分種；

2、涂料漿粘度每班開始、中間和完畢時均需測定，粘度超過規定時，必須調整；

3、背層涂料漿如不使用，工作壽命不得超過60天。

制殼

一、工藝參數

1、清洗后干燥靜置45分鐘以上的模組可進行制殼；

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2、制殼參數

注：硅溶膠予濕劑為25%的硅溶膠溶液

二、操作程序

1、檢查從清洗處推來的模組：是否完整，是整否已清洗過，清洗干燥后是否靜置45

分鐘以上。

2、檢查涂料和設備是否正常，如不正常應加以調整。

A、檢查各層涂料粘度是否合適，混制時間是否合適；

B、淋砂機和浮砂桶工作是否正常；

C、室溫、濕度是否正常。

3、從運送小車上取下模組，以30℃左右角度將模組緩慢地浸入涂料漿中旋轉。注意模

組鉤、槽和尖角處包在涂料中的空氣應減到最少。

4、以稍快速度取出模組翻轉，使多余涂料滴除，在模組上形成完整均勻涂層。用低壓

壓縮空氣吹破模組孔洞和尖內角的氣泡。若不能獲得均勻完整涂層需重新沾漿（重

復3、4步驟）

5、將上有均勻涂層的模組伸入淋砂機中翻轉，讓全部表面均勻覆上一層砂。

6、取出模組吊掛在運送小車上，等整車掛滿后，推到適當位置存放8小時使面層干燥。

7、將面層已干燥的型殼推到背層制殼間，制二層型殼處。

8、取下模組檢查型殼角、孔處是否完全干燥，如有皺紋等情況，應立即向領班反應。

9、取下型殼以柔和風吹去多余砂粒。

10、把型殼浸入硅溶膠預濕劑中，不超過2秒，取出后滴約5秒鐘。

11、把不再滴的型殼以一角度（30℃左右）緩慢浸入二層涂料漿中約3-4秒。

12、以稍快速度取出型殼，轉動，滴除多余涂料，形成均勻涂層。如孔洞等處有涂料閉

塞和堆積可使用低壓壓縮空氣吹一下。

13、將型殼伸入浮砂桶內，敷砂。當澆口杯緣已有砂時，即可緩慢抽出型殼，振落多余

的砂粒。目視，應無任何區域尚未被砂覆住。如有無砂覆蓋處可用于敷砂。

參數層數面層二層背層半層

涂料種類面層涂料二層涂料背層涂料背層涂料

撒砂80-100目鋯吵30-60目煤矸

石

16-30煤矸石

溫度（℃）18-2220-2422-2622-26

濕度（%）50-7050-8050-8050-80

干燥時間（h）8121214

硅溶膠預濕劑浸預濕劑

１５

14、把型殼吊掛回小車上，整車掛滿后，推到干燥區干燥12小時。

15、一、二層干后，將小車推到第三層涂料處，取下型殼輕搖，去除型殼上松散的浮砂。

16、小心反型殼浸入背層涂料桶中，輕輕轉動最少10秒。

17、取出型殼讓涂料滴落，可掛在沾漿機上方；架上讓涂料滴回漿桶，拿下轉動使各處

涂層均勻。注意：防止澆口標緣處涂層太薄。

18、將型殼伸入浮砂桶內，敷砂。當澆口杯緣已達砂中，緩慢抽出型殼，振落多余砂粒。

19、把型殼吊掛回小車上，整車掛滿后推到干燥區干燥12小時。

20、重復15-19步驟制第四、第五層。

21、重復15-17步驟制半層，干燥時間最少14小時。

三、操作要點

1、嚴格控制殼間濕度、溫度。

2、每層型殼殼必須干燥后才能制下一層型殼。

3、嚴格執行操作程序，認真仔細制殼。特別注意制好面層，確保孔和尖角處涂料與模

組間無氣泡，無涂料堆積、糊住孔等現象。

4、制下一層前必須抖掉上一層的浮砂。

5、工作手套必須保持無砂和無涂料，以免涂料受污染。應經常清除涂料表面的蠟悄等。

6、面層型殼剛制完不得置于風扇前后。注意面層和二層干燥速度不應過快，干燥時間

不過長，以防出現龜裂等缺陷。

7、取、掛型殼必須輕拿輕放，推送小車時要平穩，防止型殼碰撞，碰傷。

8、型殼破裂需修補后才能送往下一工序。修補時應清理掉損壞區域多優質產品的陶瓷

材料，在處一層一層制殼，直至它和其它部分一樣厚，注意修補的不得將整個型

殼沾漿。

脫蠟

一、工藝參數

脫蠟最大壓力0.75Mpa

脫蠟溫度170℃

達到0.56Mpa壓力時間≤14秒

脫蠟時間10分鐘

二、操作程序

1、型殼準備

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A、把已達到規定干燥時間的型殼小車推到型殼儲存區，從小車架上取下型殼。

B、拆下掛鉤、蓋板等，并將澆口杯緣多余陶瓷材料去除干凈。

2、設備準備

A、脫蠟用蒸汽發生器蒸汽壓力應為1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。

B、仔細檢查蒸汽脫蠟過濾網是否需清理或更換，防止脫蠟過程中出現跑蠟等

事故。

C、開始脫蠟前，對脫蠟釜進行壓力試驗，并予熱1-2次。

3、將待脫蠟型殼裝在小車上，運送到脫蠟工部。

4、把型殼快速裝在脫蠟蒸汽釜裝載車上，送入脫蠟蒸汽釜，立即關好機門。

5、打開蒸汽閥，14秒鐘內壓力必須過到0.56Mpa，溫度達到160℃。

6、脫蠟時間至少10分鐘。

7、關閉蒸汽閥，打開排氣閥，泄放蒸汽壓，泄放應慢，在1分鐘以上。

8、壓力表指示壓力為零時，打開脫蠟釜機門，并打開泄蠟閥。

9、反裝型殼的裝載車拉出，將型殼放在運輸車上送到熔化車間。

10、檢查脫蠟后的型殼，將正常的型殼澆口杯向下放在清潔的存放架上等待焙燒。

有裂紋的型殼需修補。出現碎裂或成片剝落的，或裂紋超過0.5mm寬對鑄件

有影響的型殼應通過質檢人員報廢。

11、型殼修補

A、殼表面只有微細龜裂時，可在該處涂、沾涂料進行修補。

B、型殼有孔和不影響鑄件的大裂痕，可用一塊干凈殼放在有孔處再用耐火泥

封上，干燥。

三、操作要點

1、脫蠟裝卸型殼時務必小心，防止碰壞型殼。

2、脫蠟時脫蠟釜機門必須關嚴，以免熱量逸散。不要碰壞或刮傷爐門的密封填料，

如有傷痕應即予以更換。

3、裝載循環動作愈快愈好，若延遲時間會造成型殼先期受熱。因蠟料比型殼熱膨

脹大，易造成型殼損壞。

4、適時清理蒸發桶管道，防止阻塞。輸蠟管道要隨時檢查，確保管道在70-85℃

之間暢通。每天用完后需用蒸汽清洗輸蠟管。

5、操作時要載好手套。開脫蠟釜機門時，絕不能將腳放在門下，防止流出的熱水

燙傷人。

脫蠟用蒸汽發生器

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蒸汽輸出量500kg/h

額定壓力1.0Mpa

用水水質特性要求

總硬度＜0.03mgN/l

含油量＜2mg/t

堿度12-18

[Cl-]＜300mg/l

每天排污一次，每年除垢一次

水質每天化驗二次

型殼焙燒

一、工藝參數

焙燒溫度900-1100℃

焙燒時間最少25分鐘最多60分鐘

二、操作程序

1、仔細檢查需焙燒的型殼，型殼應完好無缺陷，有缺陷的型殼必須修補好。

2、檢查焙燒爐爐床是否平整干凈。

3、用手套將型殼澆口杯邊緣抹一下，防止砂子等進入型殼中。

4、小心地把型殼裝入焙燒爐中：

（1）后澆注的放在爐后部，先澆注的放在爐前部。即后澆注的型殼先裝，先澆注的

型殼后裝。

（2）型殼澆口向下放置在焙燒爐爐床上，型殼不要相互接觸，不要滑動。

（3）型殼不要與爐壁按觸，不要裝到火焰噴到處，并離爐門要10公分。

5、關上爐門。

6、點火升溫。爐內溫度在900-1100℃之間，型殼焙燒時間最少25分鐘，最多不超過

60分鐘，焙燒好的型殼應為白色或薔薇色。

7、打開爐門，用叉子取出型殼，目視有無裂紋，同時翻轉，將型殼澆口向上準備澆注。

三、操作要點

１８

1、嚴格控制焙燒溫度和時間。如溫度過高，時間過長型殼會燒過，導致型殼強度降低

和變形。如溫度過低、時間過短型殼燒不透，其透氣性差。

2、焙燒爐各處溫度應均勻。型殼放置應合理，火焰不得直接噴到型殼上。

3、防上型殼中掉人污物，裝爐時型殼澆口應向下放置時，要用石棉布蓋住澆口。

4、開關爐門動作要快，防止爐溫下降過多。

5、爐床至少每周用掃把或壓縮空氣清理一次，確保清潔。

筑爐

熔煉金屬使用快速煉爐，使用前應修好爐襯，常稱筑爐。

一、爐體構造

快速熔煉爐正常使用時，爐體構造見下圖。圖中：1裝料口，2出鋼槽，3爐襯，4爐底，

5石棉板，6石棉布，7為銅管感應圈。筑爐是完成感應圈7中間的1-6部分。

二、筑爐程序

1、筑爐材料準備

（1）爐襯耐火泥準備，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，攪拌成膏狀待用。

（2）石棉板、石棉布或云母片若干。

（3）爐襯材料，用40-45%MgO粉加55-60%MgO砂混合做爐襯材料。因它

們的粒度分布對爐體的壽命影響極大，建議粉砂粒度分布如下：

砂6目8目10目14目20目28目35目

%1532.733.813.54.40.40.2

粉100目150目200目270目325目以下

%7.77.16.59.29.660.3

2、筑爐準備

（1）銅管線之間隙，應糊上耐火泥。

（2）爐底鋪2-3層石棉板，厚度約6-10mm。

3、筑爐底

（1）底部爐圈內側襯以石棉布或云母片。

（2）爐底石棉板上，一次鋪以70-80mm高的爐襯材料，用撞棒搗實成為均勻

致密，厚度約60-70mm的一層。

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（3）用叉狀棒將其表面弄粗糙，再鋪上70-80mm的爐料材料，用撞撞棒搗實。

（4）重復（3）直至搗緊面超過最低銅管圈20-30mm。

（5）用圓形筑爐棒滾壓使表面緊實，其后用耐火磚抹平，注意水平面及至爐頂

的高度，將多余的筑爐材料削去（20-30mm厚）。

（6）用水平儀測水平，在確定到爐頂的尺寸后，再次用圓形棒滾壓表面。

4、筑側壁

100kg熔煉爐側壁壁厚指標：

上部60mm下部75mm

方法一（干式筑爐）

（1）將燒結用型筒外側，用砂紙擦干凈，鐵銹要全部去除。

（2）將清潔型筒置于爐子感應圈內，注意必須與感應圈同心，必要時用測量工

具測定以調整型筒位置，保證同心。

（3）型筒定位后，用鋼料壓穩并用木蓋蓋住。

（4）使用叉狀棒將石棉布或云母片與型筒之間的底部爐襯材料推弄粗糙。

（5）在型筒與爐圈的環狀圈內，一杯杯裝入爐料，每次裝料高度約20-40mm，

用搗棒沿圓圍順序搗實。

（6）重復（4）、（5）之動作逐層搗實，直至離爐頂50mm為止。

（7）頂端和裝料口、出鋼槽用同樣的爐襯材料另添加5-10%的水玻璃制作。

方法二（濕式筑爐）：

在型筒外側卷上厚紙板，置于爐子感應圈內，注意與圈同心。定位后用鋼料壓穩，

后來步驟同方法一。修好爐襯后，通電將紙燒掉，拔出型筒。

為避免爐底破裂，將爐底弄成大圓弧。并在爐壁涂上50%水玻璃溶液以防爐體崩

潰，且可促進燒結。

放入炭塊，干燥2-3小時。或將石墨電極放到爐襯內通電發熱，進行干燥。

5、燒結

（1）在爐膛內裝好金屬料。干式筑爐一般加熔點較低的生鐵；濕式筑爐第一次

裝料，不要大粗或太細。防止太粗重，搬運不便碰壞爐壁，太細的造成搭

橋，使爐壁嚴重侵蝕。

（2）送電，緩慢升溫，在700-800℃時保溫適當時間，讓筑爐材料中結晶水完

全消失，然后升溫到1450℃左右。

（3）增加電力，使最初裝的料熔化，再繼續投入小塊，一次添加5kg左右，注

意勿加入生銹和含砂材料，當金屬液升到距爐頂50mm處，干式筑爐需傾

動爐體，將熔斷的型筒去除。

（4）再升高電力，使金屬液溫度達1700℃左右，降低電力保溫，約1小時，完

２０

成燒結。

（5）關掉電，讓金屬液冷至1560-1570℃，除渣、脫氧、澆成分樣塊，再次除

渣，把金屬液澆到鑄錠模中。

（6）完成燒結后可加料繼續開爐。也可停爐，用原2/3冷卻水使爐襯冷卻3-4

小時。

6、爐襯的檢查與修補

生產中爐襯應不斷檢查和修補。不連續操作時，冷爐開爐前，應詳細觀察爐頂，壁、

底是否要修補，在連續熔化時，每出鋼一次，應從爐頂觀察到爐底是否需要修補。

爐襯修補分大修和小修。大修是重新筑爐，兩次大修門熔化鋼水次數稱爐襯壽命或爐

齡，一般為80-150次。小修是每天都要進行。

（1）出水口和裝料口修補。出水口和裝料口易破損，開始作業前都需修補。在

邊續作業中，也有邊熔煉邊修補的。修補是以其相同的耐火材料填補。

（2）壁面龜裂。裂痕在2mm以下的不必修補，超過2mm的裂痕需修補；

先除掉四周爐渣；

將盛有修爐材料的紙頂在裂痕下端；

使用U型鐵針，將材料擠入裂口；

用混有水玻璃的筑爐材料將表面壓擠抹平。

（3）壁面破損或小范圍侵蝕

先去除四周爐渣；

涂上水玻璃；

以混有水玻璃的筑爐材料壓擠抹平；

表面再涂上水玻璃。

三、操作要點

1、嚴格按照操作程序筑爐。

2、爐壁厚度要按規定，爐壁太厚則爐容量變小，效率差；但爐壁過薄，如偶有破

裂，鋼液觸及感應圈將引起爆炸事故。

3、筑爐材料不能混入砂土、鐵屑、木草屑和其它雜物。

4、筑100kg爐體約需一日，當裝料口、出鋼槽完全干燥后才能使用。

5、剛筑好的爐襯必須先燒結。一般是讓金屬液保持在修補處以下100mm，經過

適當時間保溫后才讓金屬液上升，恢復正常作業。

爐料和配料

２１

一、爐料

1、新來的鋼料必須經檢查化學成分，化驗合格才可使用；

2、爐料高清潔干凈無雜物；

3、不同材質鋼料應分開堆放。

二、配料計算

1、根據合金牌號、技術要求，確定其控制成分，然后計算爐料中各無素的含量（包括

燒損量），按下式計算：

K=K0/l-S

式中：K-爐料中某元素的含量（%）

K0-鋼液中某元素的控制含量（%）

S-某元素的燒損率（%）

附：快速熔煉元素燒損率（%）

元素CSiMnCrTiAlWVMONi

堿性爐5-1030-4020-305-1040-6030-503-5-505-200

2、根據爐料總重量，計算出各元素應有的含量；

3、計算出回爐料中各元素的重量；

4、計算出新料中各元素的重量；

5、將爐料總重量中各元素的重量減新、舊料中各元素的重量即為各元素的不足量，不

足的元素可用鐵合金補充；

6、將計算結果相加，并核對是否符合配料成分要求。配料實例見下表。

２２

爐料和配料

配料用原材料配

比

結果成分

種類CSiMnNiCrMo%CSiMnNiCrMo

２３

快速熔煉爐CF-8M（316）不銹鋼配料計算單

各國不銹鋼牌號及化學成分

CF-8M

回收料

0.0781.21.59.218.22.3400.0310.480.63.687.280.92

廢3040.881.01.78.218053.50.0430.540.914.3879.63----

純鎳991.00.99

鉬鐵0.10.9862.82.160.0020.0211.356

低碳鉻

鐵

0.090.60.9567.82.50.00180.0120.019-----1.695-----

低碳錳

鐵

0.11.0800.240.00020.0020.192---------------

硅鐵0.2700.60.00120.42--------------------

1000.07921.4751.7719.05718.6052.276

燒

損

率%

51530030

燒

損

量

0.0040.220.5200.5580

結

果

0.0751.251.29.05718.0472.276

目

標

0.081.51.59-1218-212-3

２４

美國鑄造不銹鋼化學（1）成分（%）和組織

鑄造不

銹鋼牌

號

變

形

鋼

牌

號

鑄件在通常使

用狀態下的金

相組織

CrNiMoSiMnPSC其他

CB-30431鐵素體+碳化

物

18.0-2

1

2.00----1.5

0

1.0

0

0.0

4

0.0

4

0.3

0

-----

442

CC-50446鐵素體+碳化

物

26.0-3

0

4.00----1.5

0

1.0

0

0.0

4

0.0

4

0.5

0

-----

CD-iM

Cu

在時效硬化的

鐵素體中有奧

氏體

25-26.

5

25-26.

5

1.75-2

.25

1.0

0

1.0

0

0.0

4

0.0

4

0.0

4

2.75-3.25

Uu

CE-30奧氏體中有鐵

素體

26-308.0-11.

0

----2.0

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

3

CF-3304

L

奧氏體中有鐵

素體

17-218.0-12.

0

----2.0

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

3

CF-8304奧氏體中有鐵

素體

18-218.0-11.

0

----2.0

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

8

CF-20302奧氏體18-218.0-11.

0

----2.0

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.2

0

CF-3M316

L

奧氏體中有鐵

素體

17-219.0-13.

0

2.0-3.

0

1.5

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

3

CF-8M316奧氏體中有鐵

素體

18-219.0-12.

0

2.0-3.

0

1.5

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

8

CF-12

M

奧氏體中有鐵

素體或奧氏體

18-219.0-12.

0

2.0-3.

0

2.0

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.1

2

CF-8C347奧氏體中有鐵

素體

18-219.0-12.

0

----2.0

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

8

Cb8×

C-10

CF-16F303奧氏體18-219.0-12.

0

1.502.0

0

1.5

0

0.1

7

0.0

4

0.1

6

Sc0.20-0.

35

２５

CG-8M317奧氏體中有鐵

素體

18-219.0-13.

0

3.-4.01.5

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

8

CH-20309奧氏體22-2612.0-1

5.0

----2.0

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.2

0

CK-20310奧氏體23-2719.0-2

2.0

----1.7

5

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.2

0

CN-7M320奧氏體19-2227.5-3

0.5

2.0-3.

0

1.5

0

1.5

0

0.0

4

0.0

4

0.0

7

Cu3.0-4.

0

（1）除給出范圍者外，均為最大值。

各國不銹鋼牌號及化學成分

牌號CSiMnPSNiCrMoCu其他

SCS11≤

0.10

≤

1.50

≤

1.00

≤

0.04

≤

0.04

5.00-7.0023.00-27.001.50-2.50------

SCS12≤

0.20

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

8.00-11.0018.0-21.00---------

SCS13≤

0.08

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

8.00-11.0018.00-21.00---------

SCS13A≤

0.08

≤

2.00

≤

1.50

≤

0.04

≤

0.04

8.00-11.0018.00-21.00---------

SCS14≤

0.08

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

10.00-14.0017.00-20.002.00-3.00------

SCS14A≤

0.08

≤

1.50

≤

1.50

≤

0.04

≤

0.04

9.00-12.0018.00-21.002.00-3.00------

SCS15≤≤≤≤≤10.00-14.0017.00-20.001.75-2.751.00-2.50---

２６

日本鑄造不銹鋼化學成分（%）

各國不銹鋼牌號及化學成分

0.082.002.000.040.04

SCS16≤

0.03

≤

1.50

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

12.00-16.0017.00-20.002.00-3.00------

SCS16A≤

0.03

≤

1.50

≤

1.50

≤

0.04

≤

0.04

9.00-13.0017.00-21.002.00-3.00------

SCS17≤

0.20

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

12.00-15.0022.00-26.00---------

SCS18≤

0.20

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

19.00-22.0023.00-27.00---------

SCS19≤

0.03

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

8.00-12.0017.00-21.00---------

SCS19A≤

0.03

≤

2.00

≤

1.50

≤

0.04

≤

0.04

8.00-12.0017.00-21.00---------

SCS20≤

0.03

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

12.00-16.0017.00-20.01.75-2.751.00-2.50---

SCS21≤

0.08

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

9.00-12.0018.00-21.00------Nb+Ta≥10×

C%≤1.35

SCS22≤

0.08

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

10.00-14.0017.00-20.002.00-3.00---Nb+Ta≥10×

C%≤1.35

SCS23≤

0.07

≤

2.00

≤

2.00

≤

0.04

≤

0.04

27.50-30.5019.00-22.002.00-3.003.00-4.00---

SCS24≤

0.07

≤

1.00

≤

1.00

≤

0.04

≤

0.04

3.00-5.0015.50-17.50---250-4.00Nb+Ta0.15-0.4

２７

德國鑄造不銹鋼化學成分①（%）

①除給出范圍者外,其它均最大值.

②在難于確定條件下，如用于硝酸介質時，該鋼種的允許最高含Mo量可由雙方商定。

③兩分鉭可取代一分鈮。

我國鑄造銹鋼的牌號及化學成分（GB2100-80）

（見下圖）

注：1、需要作拼焊件的鉻鎳奧氏體不銹耐酸鑄鋼件中磷的質量分數應小于等于0.040%，硅

的質量分數應小于等于1.2%。

2、圖樣和技術文件中不得采用代號。

鑄鋼鋼種CSiMnPSCrMoNi其他

牌號材料

號

G-X6CrNi1891.43080.072.01.50.0450.03018.0-20.0②9.0-11.0---

G-X5CrNiNB1891.45520.061.51.50.0450.03018.0-20.0②9.0-11.0%Nb≥8×

C%③

G-X5CrNiMoNb18

10

1.45810.061.51.50.0450.03018.0-20.02.0-2.510.5-12.5%Nb≥8×

C%③

G-X6CrNiMo18101.44080.071.51.50.0450.03018.0-20.02.0-3.010.0-12.0---

G-X3CrNiMoN17

135

1.44390.041.51.50.0450.03016.5-18.54.0-4.512.5-14.5N0.12-0.22%