模具設計的流程是怎么樣的？
模具設計流程：
1、接受任務書：
一般有以下三種情況：
A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產(chǎn)品設計工作內(nèi)容），然后出二維工程圖。
B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）
C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數(shù)處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。
2、收集，分析和消化原始資料：
A：分析塑件
a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。
b:分析塑件的成型工藝的可能性和經(jīng)濟性
c:明確塑件的生產(chǎn)批量（生產(chǎn)周期，生產(chǎn)效率）一般客戶訂單內(nèi)有注明。
d:計算塑件的體積和重量。
以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)及模具加料腔尺寸。
B：分析塑料的成型工藝：
成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。
3、掌握廠家實際生產(chǎn)情況：
A：廠家操作工人的技術水平
B：廠家現(xiàn)有設備技術
C：成型設備的技術規(guī)范
D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）
4、確定模具結構：
一般理想的模具結構：
A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標準。
B：生產(chǎn)經(jīng)濟要求：成本低，生產(chǎn)率高，模具使用壽命長，加工制造容易。
C：產(chǎn)品質(zhì)量要求：達到客戶圖樣所有要求。
資料拓展：
1、對所設計模具之產(chǎn)品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產(chǎn)品圖紙利用設計軟件進行組立分析，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。
2、對產(chǎn)品進行分析采用什么樣的模具結構，并對產(chǎn)品進行排工序，確定各工序沖工內(nèi)容，并利用設計軟件進行產(chǎn)品展開，在產(chǎn)品展開時一般從后續(xù)工程向前展開。
3、備料，依產(chǎn)品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產(chǎn)品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的。
4．在備料完成后即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，并且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成后一個產(chǎn)品的模具圖差不多已完成了80%。
另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指制作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整制作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區(qū)分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。
5．在以上圖紙完成之后，其實還不能發(fā)行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板制作不同的圖層，并以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，并將各工序產(chǎn)品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。
資料來源：百度百科模具設計
模具設計的流程
模具設計的流程
引導語：模具設計相信生活中知道它是具體做什么的沒有多少人，但它卻與我們的生活用具息息相關。我這里為大家大概介紹一下模具設計的流程。
一、設計基本思路：
根據(jù)塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設計。
二、設計時所需注意事項：
1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系;
2、模具結構的合理性、經(jīng)濟性、適用性和切合實際可行性。
3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。
4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。 5、結合生產(chǎn)實際條件考慮設計模具的'加工容易，成本低。
6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。
三、塑膠模具設計流程：
1、接受任務書：
一般有以下三種情況：
A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等)。此時需要構建三維模型(產(chǎn)品設計工作內(nèi)容)，然后出二維工程圖。 B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等)。只要出二維工程圖。(為常用情況)
C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數(shù)處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。
2、收集，分析和消化原始資料： A：分析塑件
a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。
b:分析塑件的成型工藝的可能性和經(jīng)濟性
c:明確塑件的生產(chǎn)批量(生產(chǎn)周期，生產(chǎn)效率)一般客戶訂單內(nèi)有注明。 d:計算塑件的體積和重量。
以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)及模具加料腔尺寸。
B：分析塑料的成型工藝：
成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。 3、掌握廠家實際生產(chǎn)情況： A：廠家操作工人的技術水平 B：廠家現(xiàn)有設備技術
C：成型設備的技術規(guī)范
注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調(diào)距螺母可調(diào)長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。
D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法(最好在本廠加工) 4、確定模具結構：
一般理想的模具結構：
A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標準。 B：生產(chǎn)經(jīng)濟要求：成本低，生產(chǎn)率高，模具使用壽命長，加工制造容易。 C：產(chǎn)品質(zhì)量要求：達到客戶圖樣所有要求。
;模具設計的流程有哪些？
一、設計基本思路：根據(jù)塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設計。 二、設計時所需注意事項： 1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系； 2、模具結構的合理性、經(jīng)濟性、適用性和切合實際可行性。 3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。 4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。
5、結合生產(chǎn)實際條件考慮設計模具的加工容易，成本低。 6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。 三、塑膠模具設計流程： 1、接受任務書： 一般有以下三種情況：A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產(chǎn)品設計工作內(nèi)容），然后出二維工程圖。B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數(shù)處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。 2、收集，分析和消化原始資料：a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。b:分析塑件的成型工藝的可能性和經(jīng)濟性。c:明確塑件的生產(chǎn)批量（生產(chǎn)周期，生產(chǎn)效率）一般客戶訂單內(nèi)有注明。d:計算塑件的體積和重量。以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)及模具加料腔尺寸。B：分析塑料的成型工藝： 成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。
掌握廠家實際生產(chǎn)情況：A：廠家操作工人的技術水平 B：廠家現(xiàn)有設備技術 C：成型設備的技術規(guī)范，注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調(diào)距螺母可調(diào)長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。
模具設計的流程
模具設計及制作的六大步驟
模具設計及制作的六大步驟講解：
1、材料的選擇
模具材料的綠色程度對最終產(chǎn)品的綠色性能有著極為重要的影響。綠色設計的材料選擇必須建立在綠色材料的基礎上， 摒 棄過去對材料進行表面處理所采用的化學方法。代之以物理的方法以達到防腐或易于脫模的目的。
選擇優(yōu)質(zhì)鏡面模具鋼加工模具型腔;用不銹鋼材料來加工防腐的模具以替代電鍍;或用對環(huán)境的危害小和鎳磷鍍替代電鍍鉻。
綠色材料應具備的基本性能有：①低污染、低耗能、低成本：②易加工和加工過程中無污染或少污染：③可降解，可重復使用。
2、設計規(guī)范化、標準化
模具標準化是組織模具專業(yè)化生產(chǎn)的前提。而模具的專業(yè)化生產(chǎn)是提高模具質(zhì)量、模具制造周期、降低成本的關鍵。
采用和購買標準模架及其它標準件。模架及標準件由專門的廠家、企業(yè)通過社會化分工進行生產(chǎn)，使有限的資源得到優(yōu)化配置。
模具通常在報廢之后只是凸凹模不能再用.但是模架還基本完好無損.因此使用標準模架有助于模架的再利用。
沖壓模和注塑模的模架都有很多種類，而這些模架也基本是由標準的上下模座。導柱。導套等部件組成。同時.模架的標準化可以使生產(chǎn)模架所使用的設備大大減少，從而節(jié)約資源。也利于管理。
模具各結構單元的規(guī)范化、標準化。這樣可加快設計速度，縮短設計周期，方便加工管理。
3.可拆卸性設計
模具在使用過程當中，部分零部件由于承受過大的摩擦與沖擊，磨損較大。這時，只需更換這部分零部件模具仍可使用。
另外，有時只要更換工作零件，即可實現(xiàn)一種新產(chǎn)品的生產(chǎn)。不可拆卸不僅造成大量可重復零部件材料的浪費。 而且因廢棄物不好處置.還會嚴重污染環(huán)境。
因而在設計初期就要考慮到拆卸的問題：
①盡可能選擇通用結構，以便更換。
②在滿足強度要求的前提下。盡量采用可拆卸聯(lián)接。如用螺紋聯(lián)接，不用焊接、鉚接等。
4.制造環(huán)境設計
機械生產(chǎn)車間，尤其是沖壓車間的噪音和污染非常嚴重。對工作人員的身體健康造成非常大的威脅，也干擾了周邊的安寧，所以，在進行模具設計的時候要對產(chǎn)生的噪音加以控制，甚至消除。
通常消除機器噪音的方法有以下幾種方法：用v帶代替齒輪傳動;以摩擦離合器代替剛性離合器;做好飛輪等回轉體的動平衡：在壓力機產(chǎn)生噪音的'主要部位加蓋隔音罩：采用有減震器的無沖擊模架等。
5.包裝方案設計
包裝方案的設計主要包括三方面：包裝材料的選用、包裝結構的改進以及包裝材料及其廢棄物的回收利用。包裝材料的使用和廢棄物對環(huán)境產(chǎn)生了巨大的影響.尤其是一些難以回收或難降，解的材料，這些材料只能焚燒或掩埋。因此，產(chǎn)品的包裝應盡量從簡及使用綠色包裝材料(無毒、無公害、易回收、易降解的材料)，這樣既可以減少資源的浪費，又可以減少對環(huán)境的污染。
6、回收處理設計
模具回收處理就是在模具的設計階段就考慮模具使用后回收利用的可能性及回收處理的方法及費用。回收性設計的主要內(nèi)容包括可回收材料及標志、回收處理方法、回收性的技術經(jīng)濟評估和回收性的結構設計。其主要措施如下;①使用對環(huán)境影響較模具材料，如無毒無害的材料、可再生材料、易回收的材料等;②使用可重新利用的材料;③對使用過的模具零部件進行翻新、再加工等。
模具設計與制作作業(yè)流程
公司設計開發(fā)程序分為4個階段：
模具結構設計階段
模具制作階段
模具驗收階段
模具移交階段
1.模具結構設計階段
(1)《模具開發(fā)申請單》經(jīng)總經(jīng)理批準后，研發(fā)部將申請單及相關技術文件及設計要求交模具部。模具部經(jīng)理對申請單、技術資料、相關要求進行確認。
(2)經(jīng)模具部經(jīng)理確認可行的，指定模具設計工程師進行模具設計。模具設計工程師根據(jù)客戶要求、產(chǎn)品圖紙、設計要求設計模具結構。并出具模具結構圖。
(3)模具設計工程師設計出模具結構圖后，交模具部經(jīng)理審核。經(jīng)模具部經(jīng)理審核的模具圖紙，由模具設計工程師召集品管部、研發(fā)部進行模具結構評審。評審的結果須形成《模具評審表》，對各部門在評審過程中提出的問題，模具部須制定出改善對策進行糾正，在現(xiàn)在技術能力、設備等因素無法解決的，則模具部經(jīng)理報總工程師進行確認。
(4)模具評審須對以下內(nèi)容進行評審：
A.可維修性;
B.可檢測性;
C.操作的簡便性;
D.操作的安全性;
E.是否滿足客戶、設計的要求等。
2.模具制作階段
(1)模具組根據(jù)經(jīng)評審及確認OK的模具圖紙制作《模具制作進度表》,進度表包括以下內(nèi)容：
A.模具制作的各階段。
B.各階段的評審、驗證和確認活動。
C.每個階段的任務、責任人、進度要求。
D.物料采購的進度。
E.試樣的進度。
F.其他必要的內(nèi)容，如在本程序文件中沒有確定的職責和權限以及接口管理的`要求，都應在計劃中確定下來。
(2)《模具制作進度表》經(jīng)總工程師批準后，模具部交文控中心發(fā)行到責任部門、稽核中心、總經(jīng)辦。在模具制作過程中，需對進度進行修改的，應按上述的要求重新審批后發(fā)放。
五金部做好各階段的組織和協(xié)調(diào)工作。除非有特別的規(guī)定，參與的各部門、人員之間以《內(nèi)部聯(lián)絡單》的形式進行設計信息的溝通或以例會記錄的形式進行溝通。
(3)模具組在進度表批準后的1日內(nèi)對模具制作所需的物料狀況進行確認，并制訂《物料采購清單》交總工程師批準。模具組填寫《采購申請單》交采購部進行模具制作所需物料的采購，模具組負責人跟進物料采購進度，如因物料采購不能及時到位而導致模具制作延期的，模具組負責人必須在接到信息后1個工作小時內(nèi)通知項目負責人。
(4)《模具制作進度表》經(jīng)總工程師批準后，模具部交文控中心發(fā)行到責任部門、稽核中心、總經(jīng)辦。在模具制作過程中，需對進度進行修改的，應按上述的要求重新審批后發(fā)放。
(5)模具組人員對模具進行制作并形成模具制作記錄。
3.模具驗收階段
(1)模具制作完成后，模具部填寫《模具試樣通知單》交PMC部，PMC部在接到通知單后1個工作日內(nèi)回復模具部機臺安排狀況，如模具組不認可PMC安排的時間要求的，必要時，可召集研發(fā)部、PMC部、沖壓車間、業(yè)務部召開試樣安排會議，進行評審。并最終確認試樣時間。
(2)試樣時間確定后，PMC部將填寫完整的《模具試樣通知單》交沖壓車間安排機臺，試樣時，模具部將模具拉到?jīng)_壓車間進行試模，試模工作由模具組負責。
(3)樣品試制完成后，模具部填寫《樣品檢驗申請單》報品管部進行樣品檢驗，品管部在接到樣品及申請單后，4個工小時內(nèi)完成測量及檢測。并填寫《樣品檢驗報告》交模具部。經(jīng)試樣合格的模具，模具部安排模具驗收工作。
(4)經(jīng)試樣不合格的模具，模具部對模具進行分析，并出具改善對策。必要時，可召集研發(fā)部、沖壓車間、品管部對模具進行集體評審，并提出改善對策。模具組明確對策完成時間并予以實施。
(5)模具驗收合格后，模具組安排對模具進行驗收工作。模具驗收由品管部、研發(fā)部、沖壓車間共同參與，模具驗收應評估以下方面內(nèi)容：
A.模具滿足客戶、產(chǎn)品設計要求的程度;
B.試樣狀況及隨后的改善狀況;
C.模具的可維修性、可操作性、可檢測性;
D.操作的安全性;
E.其它要求。
模具驗收應形成《模具驗收報告》，由各驗收部門會簽后交總工程師批準。經(jīng)驗收合格的模具，由模具組記入《模具一覽表》內(nèi)，并進行編號。
編號完成后，模具部在模具外部印上模具名稱及模具編號。并形成模具檔案。
4.模具移交階段
(1)模具驗收合格后，模具組將相關模具圖紙交文控中心進行發(fā)行。
(2)模具部填寫《進倉單》經(jīng)品管部確認，交倉庫進行入庫。
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