電泳涂裝(電泳涂裝的兩種方法分別是)

電泳涂裝工藝詳解 涂裝工藝流程

1、一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為：預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

2、被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求過高時，進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進(jìn)行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結(jié)晶細(xì)而均勻。

3、在過濾系統(tǒng)中，一般采用一級過濾，過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu)，孔徑為25～75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進(jìn)行過濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋較佳，它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。

4、電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小，直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質(zhì)量，而且確保槽液的穩(wěn)定運(yùn)行

5、隨著生產(chǎn)時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)電壓的損失情況，逐步調(diào)高電源的工作電壓，以補(bǔ)償陽極隔膜的電壓降。

6、超濾系統(tǒng)控制工件帶入的雜質(zhì)離子的濃度，保證涂裝質(zhì)量。在此系統(tǒng)的運(yùn)行中應(yīng)注意，系統(tǒng)一經(jīng)運(yùn)行后應(yīng)連續(xù)運(yùn)行，嚴(yán)禁間斷運(yùn)行，以防超濾膜干枯。干枯后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法徹底清洗，將嚴(yán)重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運(yùn)行時間而呈下降趨勢，連續(xù)工作30～40天應(yīng)清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。

7、電泳涂裝法適用于大量流水線的生產(chǎn)工藝。電泳槽液的更新周期應(yīng)在3個月以內(nèi)。以一個年產(chǎn)30萬份鋼圈的電泳生產(chǎn)線為例，對槽液的科學(xué)管理極為重要，對槽液的各種參數(shù)定期進(jìn)行檢測，并根據(jù)檢測結(jié)果對槽液進(jìn)行調(diào)整和更換。一般按如下頻率測量槽液的參數(shù)：

8、電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導(dǎo)率每天一次；顏基比、有機(jī)溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

9、對漆膜質(zhì)量的管理，應(yīng)經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應(yīng)有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現(xiàn)象，定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學(xué)指標(biāo)。檢驗周期按生產(chǎn)廠家的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，一般每個批次都需檢測。厚度5-30μm。

電泳涂裝的基本原理

基本原理：

陰極電泳涂料所含的樹脂帶有堿性基團(tuán)，經(jīng)酸中和后成鹽而溶于水。通直流電后，酸根負(fù)離子向陽極移動，樹脂離子及其包裹的顏料粒子帶正電荷向陰極移動，并沉積在陰極上，這就是電泳涂裝的基本原理。

在陰極電泳涂裝時，帶正電荷的粒子在陰極上凝聚，帶負(fù)電荷的粒子（離子）在陽極上聚集，當(dāng)帶正電荷的膠體粒子（樹脂和顏料）到達(dá)陰極（被涂物）表面區(qū)（高堿性的界面層）后，得到電子，并與氫氧根離子反應(yīng)變成水不溶性物質(zhì)，沉積在陰極（被涂物）上。

擴(kuò)展資料：

在用半透膜間隔的濃度不同的溶液的兩端（陰極和陽極）通電后，低濃度的溶液向高濃度側(cè)移行。

剛沉積到被涂物表面上的涂膜是半滲透膜，在電場的持續(xù)作用下，涂抹內(nèi)部所含的水分從涂膜中滲析出來移向槽液，使涂膜脫水。

電滲使親水涂膜變成憎水涂膜，脫水使涂膜致密化。電滲性好的點用涂料泳涂后的濕漆可用手摸也不粘手，可用水沖洗掉附著在濕漆膜上的槽液。

參考資料來源：百度百科--電泳涂裝

陰極電泳涂裝的影響因素

基出材的表面性質(zhì)

陰極電泳涂裝過程中，作為陰極的基材，如低鋅、普鋅或含鋅鎳的磷化鋼板由于電解作用，沉積的涂層會有缺陷，影響電沉積涂層的防腐性能。此外，電泳時陰極表面堿性增強(qiáng)（開始電沉積時陰極附近的pH值約12），會使部分磷化膜溶解、基材表面微觀結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，影響整體涂層的性能。目前，解決的措施是改進(jìn)磷化工藝，使基材表面覆蓋Zn與Mn、Ca、Fe等金屬的復(fù)合磷酸鹽[Zn2M(PO4)2?H2O](式中M為Fe、Ni、Mn和Ca)，以提高磷化膜的耐堿性。值得注意的是，在不同基材表面上電沉積的涂層其熱性能也有差異。如在氧氣氣氛下，未經(jīng)過磷化處理的鋼板上電沉積的環(huán)氧涂層在450℃即開始熱降解，熱降解殘余量約25％；表面鍍鋅-鎳合金的鋼板在520℃開始熱降解直至完全。這是因為不同基材表面對陰極放氫反應(yīng)的催化活性不同，導(dǎo)致環(huán)氧主鏈的吸氫反應(yīng)程度及涂層的多孔性呈現(xiàn)差異，從而影響了熱降解速率。此外，基材對于樹脂的固化溫度也有影響，比如鍍鎳表面環(huán)氧樹脂的固化溫度可降低20～30℃。

電泳處理

第二 、電泳前處理

1、 脫脂

脫脂的目的是除去金屬表面的油污。目前脫脂普遍采用水溶性堿性脫脂劑，關(guān)鍵在于控制好脫脂溫度和脫脂時間。脫脂溫度過高，水解速度加快，工件表面易泛黃；溫度過低，不利于脫脂液中表面活性劑的潤濕、乳化、增溶等作用，脫脂不干凈。脫脂液除油能力隨pH值的提高而提高，但pH值過高可能使鋁及鋁合金等金屬工件被腐蝕。一般控制脫脂溫度60～80℃、脫脂時間10～15min效果較好。此外，脫脂后應(yīng)立即清洗干凈。否則金屬表面覆蓋一層堿性物質(zhì)，會影響后續(xù)除銹和磷化工序，最終使電泳涂層的抗腐蝕性下降。

2、 磷化

對于陰極電泳涂裝，磷化膜必須是輕量極的（膜厚為2～6μm）過厚的磷化膜導(dǎo)致電阻增大，使電沉積的效率降低。此外，電泳涂裝還要求磷化膜致密而均勻，只有在工件的導(dǎo)電能力、電場強(qiáng)度一致的前提下，才能得到均勻的電沉積膜。我國廣泛采用鋅系或鋅鈣系中低溫、低渣快速磷化工藝。低鋅磷化與陰極電泳配套性好，可充分發(fā)揮陰極電泳涂裝的優(yōu)勢，發(fā)達(dá)國家高檔汽車的電泳涂裝均采用低鋅磷化。磷化工序的控制重點是磷化液的游離酸和總酸度、促進(jìn)劑含量，以及磷化溫度和時間。一般低鋅磷化采用NO3-促進(jìn)劑體系（含量＞15g/L），處理溫度50～60℃，浸入時間3～5min，總酸度20～27點（滴定10mL磷化液至酚酞終點時所消耗的氫氧化鈉溶液的毫升數(shù)），游離酸0.7～1.3點（滴定10mL磷化液至甲基橙終點時所消耗的氫氧化鈉溶液的毫升數(shù)）。若在鋅系或鋅鈣系磷化液中加入一定量的Ni2+或Mn2+（2～5g/L），可形成顆粒狀晶粒致密的磷化膜，增強(qiáng)磷化膜的耐堿性。從而提高電泳涂層的耐腐蝕性。此外，磷化后必須徹底洗凈磷化膜上殘留的可溶性鹽，因為在濕熱條件下這種可溶性鹽容易引起涂層的脫落，且它帶入電泳槽會嚴(yán)重污染電泳涂料。

3、 固體分

陰極電泳槽液的固體分通?？刂圃?8％～25%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），固體分的高低對涂料電沉積量的影響較大。涂料的固體分高，槽液導(dǎo)電性好，電沉積量也隨之增加，但固體分過高（＞ 30％），電沉積量增加過多，涂膜變得過厚，烘烤時因流平性不佳而在表面形成桔皮等弊病；固體分過低（＜10％）時，涂料的泳透力低，涂膜的遮蓋力差，還會引起電解反應(yīng)加劇，涂膜易產(chǎn)生針孔，槽液穩(wěn)定性變差。實際涂裝過程中，由于涂料固體分的下降，需要定期檢測固體分的下降值，通過計算向槽液中補(bǔ)加新鮮電泳涂料。

4、 顏基比

對以顏料為著色物質(zhì)的陰極電泳漆，顏基比失調(diào)會導(dǎo)致涂膜的外觀和抗腐蝕能力變差。顏基比過高，涂膜粗糙無光澤，甚至顏料發(fā)生沉淀；顏基比過低，涂膜易產(chǎn)生針孔，抗腐蝕能力降低。陰極電泳過程中，一般通過向槽液中補(bǔ)加高顏基比的顏料漿的方法，以維持顏基比恒定在0.24～0.3。

5 、助溶劑

助溶劑是陰極電泳涂料的重要組成部分，一方面有利于保持涂料的穩(wěn)定，另一方面影響涂膜的質(zhì)量。助溶劑含量太低，降低了樹脂的水溶性，導(dǎo)致電沉積量和泳透力降低；助溶劑含量太高，涂膜變厚，與此同時，泳透力和涂膜的擊穿電壓下降，槽液不易控制。通常，陰極電泳涂料中助溶劑含量為20％～40%；在中和及用水稀釋之后，槽液中有機(jī)溶劑一般控制在2%～5%。若選擇的助溶劑是低沸點的醇類溶劑，生產(chǎn)中還需注意定期補(bǔ)加其損失量。

6、 槽液的pH值

電泳過程中，槽液的pH值是控制電泳涂料穩(wěn)定性的重要因素。通常情況下，陰極電泳涂裝需嚴(yán)格控制pH在5.90～6.15。槽液的pH值太高，電泳涂料變得不穩(wěn)定，嚴(yán)重時導(dǎo)致沉淀析出；槽液的pH值也不應(yīng)過低，雖然pH值降低時電泳電流增大，電沉積量增加，有利于涂膜形成，但漆膜的再溶解程度也隨之加大。連續(xù)電泳時，由于樹脂不斷沉積，中和劑不斷積累，使得槽液pH值漸漸降低、電導(dǎo)率增大，導(dǎo)致泳透力降低。更為嚴(yán)重的是已沉積在工件上的漆膜重新溶解的趨勢加大，使沉積膜變薄，失光甚至露底。一般通過極罩法、補(bǔ)加低中和度涂料更換超濾液的方法來調(diào)整pH值，使之穩(wěn)定在規(guī)定的范圍之內(nèi)。

7、 槽液電導(dǎo)率

陰極電泳涂料槽液的電導(dǎo)率通常在1200～1600μS/cm，維持槽液一定的導(dǎo)電能力，保證涂層的質(zhì)量。在電泳過程中，由于雜質(zhì)離子的混入，以及游離出的中和劑的濃度增加的緣故，電導(dǎo)率會逐漸增大。電導(dǎo)率過高既增加耗電量，降低了泳透力，又使槽液升溫過快，涂膜光澤降低，顏料顆粒析出、漆膜抗腐蝕能力下降。

8、 槽液溫度

槽液溫度對陰極電泳涂裝及涂膜性能的影響是非常顯著的。在 其他 工藝條件不變的情況下，升高溫度，槽液粘度降低，電極反應(yīng)加快，同時涂膜的電阻值也下降，有利于電沉積，使膜厚增加。但槽液溫度過高（＞35℃），涂膜變得粗糙，烘干后產(chǎn)生波浪狀的堆積，且槽液中的助溶劑易揮發(fā)，導(dǎo)致槽液變質(zhì)，穩(wěn)定性變差。溫度過低（＜15℃ ），沉積量很小，涂膜很薄，光澤度和遮蓋力都差，且槽液粘度大，電沉積過程中產(chǎn)生的氣泡難以消除，漆膜易出現(xiàn)針孔。一般陰極電泳槽液溫度控制在 28～34℃，實際操作中需采取恒溫措施。以防止槽液溫度超出此范圍。

9、 電泳電壓

陰極電泳涂裝的電壓主要取決于涂料的品種，操作時還應(yīng)該綜合考慮極間距、極比、槽液溫度等因素，以確定最佳電壓范圍。電壓的高低對電泳涂膜的質(zhì)量影響很大。通常電泳時間是固定的，通過提高或降低電壓來調(diào)節(jié)涂膜厚度。極間電壓越高，電場強(qiáng)度越強(qiáng)，電沉積量亦隨之增加，工件內(nèi)表面及半封閉面的涂膜厚度增大。但電壓過高，工件入槽瞬間的沖擊電流太大，涂膜沉積速度過快，易造成涂膜外觀和性能變差。電壓高到超過電泳膜的擊穿電壓時，沉積涂膜被擊穿，電解反應(yīng)加劇，電極表面產(chǎn)生大量氣體，涂膜表面產(chǎn)生大量氣泡。電泳電壓過低，涂料泳透力差，沉積速度慢，效率低，涂膜變薄。一般在保證涂膜外觀質(zhì)量前提下，盡可能采用較高的電壓進(jìn)行陰極電泳涂裝。電壓控制在150～340V為宜。據(jù)文獻(xiàn)報道，陰極電泳涂裝時采用不同的供電方式對涂膜的外觀影響較大。線性升高電壓既可獲得較高的泳透力，又可限制峰值電流，防止涂膜弊病的產(chǎn)生。

10 、電泳時間

一般情況下，電泳時間長，膜厚及泳透力會增加，涂膜電阻值也隨之增大，約2～3min后，涂膜達(dá)到一定厚度，厚度就幾乎不再增加。電泳時間過長，會導(dǎo)致涂膜缺陷產(chǎn)生，外觀變差。因此，在保證涂層質(zhì)量前提下，應(yīng)盡量縮短電泳時間，電泳結(jié)束后，被涂物應(yīng)盡快從槽中取出，以免涂膜發(fā)生再溶解而變薄。

11、 極間距與極比

陰極電泳時陽極與陰極（被涂物）之間的距離（極間距）和面積比值（極比)對電沉積效率有一定影響。極間距過遠(yuǎn)，極間電阻增大，電沉積效率降低，沉積量減小，涂膜不均勻，局部甚至電泳不上；反之則會產(chǎn)生局部電流大和過量電沉積，影響膜厚均勻度。一般合適的極間距為50～400mm。對于較大的工件，必要時可設(shè)置輔助陽極，以達(dá)到合理的極間距范圍。陽極面積過大，被涂物表面易產(chǎn)生異常電沉積，沉積出的涂膜厚且粗糙，附著力也降低；陽極面積過小，電沉積效率降低，涂膜變薄，泳透力也低。一般合適的極比（陽極面積／陰極面積）為1/4～1/6。

電泳前處理

12、 烘烤溫度和時間

烘烤溫度和時間對涂膜的耐腐蝕性、耐沖擊性均有很大的影響。高溫長時間烘烤可能導(dǎo)致涂膜泛黃、變脆等；烘烤溫度太低，樹脂沒有充分交聯(lián)，耐腐蝕性變差。一般烘烤溫度為165～180℃，烘烤時間20～30min。

電泳涂裝的基本原理

陰極電泳涂料所含的樹脂帶有堿性基團(tuán)，經(jīng)酸中和后成鹽而溶于水。通直流電后，酸根負(fù)離子向陽極移動，樹脂離子及其包裹的顏料粒子帶正電荷向陰極移動，并沉積在陰極上，這就是電泳涂裝的基本原理（俗稱鍍漆）。電泳涂裝是一個很復(fù)雜的電化學(xué)反應(yīng)，一般認(rèn)為至少有電泳、電沉積、電解、電滲這四種作用同時發(fā)生。 在用半透膜間隔的濃度不同的溶液的兩端（陰極和陽極）通電后，低濃度的溶液向高濃度側(cè)移行的現(xiàn)象稱為電滲。剛沉積到被涂物表面上的涂膜是半滲透膜，在電場的持續(xù)作用下，涂抹內(nèi)部所含的水分從涂膜中滲析出來移向槽液，使涂膜脫水，這就是電滲。電滲使親水涂膜變成憎水涂膜，脫水使涂膜致密化。電滲性好的點用涂料泳涂后的濕漆可用手摸也不粘手，可用水沖洗掉附著在濕漆膜上的槽液。

什么是電泳噴涂

你好 粉末電泳涂裝法（1）原理
粉末電泳（EPC）是粉末涂裝和電泳涂裝的結(jié)合，也就是在有電泳性質(zhì)的樹脂水溶液中，把固體粉末粒子像顏料一樣分散，然后使這些粒子帶電進(jìn)行電沉積的涂裝方法
在有電泳性質(zhì)的樹脂水溶液中，把粉末粉料像顏料一樣分散在溶液中，粉末粒子的表面浸潤了作為分散介質(zhì)的樹脂水溶液，使它帶上分散介質(zhì)所具有的電荷。這些粒子向電極方向移動并在其表面析出，顯示出通常的電泳涂裝性質(zhì)。我們把分散介質(zhì)稱為基料（Bi），被分散的粉末粒子叫做分散粉末（Po）。Bi和Po同時在電極上析出，烘烤時它們將同時構(gòu)成涂膜的成分
Bi和Po有相容性（互溶性），在固化時會互相影響。Bi和Po用于EPC的必要條件如下：一是Po粒子要有良好的電泳性能。粒子不一定粒度小就好，而要有一定的粒度分布。Po是由一般的固體樹脂和顏料組成的，它們都不溶于Bi的水溶液中。當(dāng)然Po中的顏料應(yīng)均勻分散在固體樹脂中。二 Bi 同Po的樹指基本上相容性，固化時可以自行固化或者與Po樹脂進(jìn)行交聯(lián)
目前用于工業(yè)化的Po是環(huán)氧樹脂，Bi是環(huán)氧類的陰極電泳樹脂（陽離子型樹脂
（2）EPC的優(yōu)缺點
EPC的主要優(yōu)點在于：
a、涂裝效率高，在數(shù)秒鐘內(nèi)即可獲得涂膜，電泳槽體積小
b、通過調(diào)節(jié)電壓和電極的位置，可方便地控制涂膜厚度40~100um范圍內(nèi)
c、可得到高性能的漆膜
d、不存在粉塵爆炸和操作都吸進(jìn)粉塵危害健康的問題，烘烤時基本沒有刺激性氣體釋放，不污染大氣環(huán)境
e、容易回收，可以用沉淀法沉降粉末后加收再利用
EPC的主要缺點如下
a、EPC有涂膜厚，且含有一定的水分，烘烤時容易出現(xiàn)氣泡和針孔，烘烤溫度較高
b、容易產(chǎn)生縮邊，特別是當(dāng)溶液攪拌得不均勻時，會影響涂膜質(zhì)量
EPC的工藝參數(shù)為
a、Bi和Po影響 EPC的特點與Po、Bi、Po/Bi有關(guān)。Po/Bi比值和Po的粒度對EPC的性能影響很大，Po/Bi比值和Po變大時，涂膜變厚
b、電沉積條件的影響 電沉積電壓和電沉積時間對EPC有影響。EPC隨電沉積條件而變化。EPC在非常短的沉積時間內(nèi)就能達(dá)到一定的沉積量。據(jù)介紹，所達(dá)到的沉積量與一般電沉積涂料相比，沉積電壓增高，涂膜變厚，反之則下降

EPC的應(yīng)用情況是：國外已經(jīng)將EPC應(yīng)用于汽車涂裝。EPC也適用于建筑鋼材、鋼管等產(chǎn)品的防腐蝕涂裝。因此EPC基本上屬于粉末涂裝范疇
EPC汽車涂裝的工藝流程如下:磷化處理——EPC——水洗回收——水洗凈——陰極電泳——水洗回收——烘烤——打磨——面漆
EPC技術(shù)還處于發(fā)展初期，其內(nèi)容涉及樹脂合成、分散技術(shù)、粉末制造、電化學(xué)等多種學(xué)科，因此該技術(shù)還有待進(jìn)一步研究開發(fā)
最近我也在找這方面的資料，但只是從一本噴涂的書中找到這點關(guān)于電泳噴涂的資料。