26年學習不輟小學徒成為機修專家 徐小平技術工人楷模

2023年12月28日發(作者：廢物利用手抄報)

26年學習不輟小學徒成為機修專家 徐小平技術工人楷模

原標題：26年學習不輟小學徒成為機修專家 徐小平技術工人楷模

據《勞動報》報道，徐小平今年52歲，讀書年代正逢文革，1977年，17歲的他高中畢業到一家冷凍設備廠當學徒；1989年，29歲的他又考入上海大眾發動機廠當了一名維修工。

十年磨一劍，從2002年起，他開始不斷獲得上海、全國的各項榮譽:

■2002年獲中國機械工業聯合會“機械工業突出貢獻技師”稱號、“上海市工業十大工人標兵”稱號；

■2003年獲“上海市勞動模范”稱號，“徐小平維修班組”獲得“全國機械工業技術創新十佳示范班組”稱號；

■2005年獲得“全國勞動模范”稱號；

■2006年獲得“全國知識型職工先進個人”稱號、“上海市十大工人發明家”稱號、“第八屆中華技能大獎”稱號，“徐小平維修班組”獲得“全國五一勞動獎狀”稱號；

■2008年享受國務院津貼；

■2011年“激光可視對焦技術”獲上海市科技進步獎二等獎。

從冷凍設備廠的小小學徒成長為如今精通德語、計算機和機械工程技術的維修專家，徐小平用自己的成長經歷寫就了一篇當代技術工人崗位成長、崗位立功的精彩故事，樹立著中國技術工人的時代新標準。

■初出茅廬

外文圖紙看不懂進口設備咋操作

缺啥學啥，三個月開口說德語

人無法選擇身處的時代，但可以選擇生活著的姿態，如果每個人都有夢想，并把自己的夢想和祖國、城市、民族相連，將夢想投射到時代中，那么每個人都能與時代一起成長，并成為推動時代發展的一股力量。

因為文革，徐小平在高中畢業后就被分配到上海寶山一家冷凍設備廠當學徒，那年他17歲。年輕的徐小平并沒有埋怨生不逢時，而是用一年半的時間，學完了別人要花三年才能學成的手藝，并被破格提前滿師。

29歲那年，徐小平抓住了上海汽車工業起步發展的時代機會，在100名應聘者里，他以第四名的成績走進了上海大眾。

這個機會打開了徐小平的視窗，也讓他被眼前的景象驚呆了:一排排復雜的設備，一張張陌生的洋面孔，一塊塊沒有一個中文字的設備銘牌。他既興奮又恐慌，因為他發現置身于車間，還蠻擅長說話表達的他一下子成了啞巴、瞎子:聽不懂德國專家的話、看不懂進口設備的圖紙，滿腔的工作熱情使不上勁。

此時，他可以選擇做一個站在遠處、聽從指揮干點小活的跟班，但他卻有自己的夢想——看懂文件資料，用德語與專業人員交流，使自己的工作進步得更快。他開始埋頭苦學德語，三個月后的一天，徐小平終于用德語響亮地告訴了老師他的那個夢想。

生產中，只要他遇到什么不了解的技術問題，就會把它列為一個新的夢想，鉆研下去，直到夢想成真:他看到購買設備時，老外自以為是的輕視態度，就夢想終有一天由我來選擇你；他看到德國廠家賣給你設備，卻不賣參數、技術，甚至一根備件都不給你，他就夢想，終有一天能自己制造備件；他看到一個小小的設備配件故障，都要花費一兩個月和動輒幾萬、幾十萬美金去更換，他就夢想，再高端的設備也能自己修；他看到一個工藝現實運用時卻出現偏差，他就夢想，用更簡便、更可靠的技術去替代……徐小平相信，只要有夢想，只要付之行動，夢想終能實現。

■拓展思路

只顧搶修費工夫保養才能治病根

摸準脈門讓機器少“生病”

在聚集世界頂尖技術、頂尖設備的上海大眾發動機廠里，維修工的位置，早已從最早的輔助角色轉變為了“關鍵先生”。在那條67秒就能生產出一臺發動機的生產線上，任何一個小小的故障都可能帶來極大的損失。要避免損失、減少故障，就要摸準機器的脈門，“治標”更要“治本”。

摸清機器的“脾氣”

在徐小平眼里，那些冰冷的機械設備卻是充滿生機的生命，有著他們的個性和脾氣。徐小平在跌打滾爬中形成了一套卓有成效的維修指導方法——“六大工作法”:解決復雜問題的化繁為簡法；分析故障本質的由表及里法；全面觀察問題的橫向關聯法；避免盲目拆裝的單元排除法；防止鉆牛角尖的多位思考法；提升維修水平的資源共享法。“六大工作法”不是向維修人員教授具體的維修操作流程，而是教給他們一種思維方式，今天已經成為發動機廠維修人員解決難題的制勝“法寶”。

“設備的故障是修出來的。”“?修?出來的？”當徐小平提出這個觀點時，所有維修工們都大惑不解。

徐小平可不是瞎說，他曾專門進行過統計，究竟有多少故障是設備固有的，有多少故障是操作不當引起，有多少故障是由備件低劣引起，又有多少故障是人為“修”出來的。結果表明，“修”出來的故障竟占40％以上。

維修工不再只當“搶救員”

“西醫是?救火?，身體壞了打針吃藥；中醫是?調理?，不讓身體生病。”徐小平說，他希望維修工們都要從“西醫”成為“中醫”。

為此，徐小平推出了以預防性修理為主的全面生產維護(TPM)工作機制，并帶領維修部門為每條生產線定期安排預防性保養時間，而此前，大家的工時幾乎全部用于搶修。

2010年，全面生產維護(TPM)工作機制在發動機廠推廣實施。3年后，設備"帶病"生產的情況消除了，維修工也從暈頭轉向的"搶救員"，變成了從容不迫的"老中醫"。此時，上海大眾用在預防維修的工時已達到75％以上，成為目前德國大眾集團動力總成工廠中該項指標最高的工廠。隨后，徐小平又著手制定一套維修標準化作業手冊，他要求每位徐小平維修中心的成員都將自己每天在維修過程中獲得的經驗記錄在辦公室的黑板上，以整理成一套標準，大家一起分享。

"那絕對是一筆巨大的財富，可以讓新人迅速和機器成為朋友，也可以避免知識、經驗隨著人員流動而流失。"同濟大學汽車管理學院的教授評價說，將設備維修行為標準化，這在世界上也是絕無僅有的！

■勇于創新

不懼技術壟斷挑戰國外權威

用創新成果讓老外豎起大拇指

"沒有創新欲望的維修工不是一個成功的維修工"－－這條口號，是由徐小平發起的設備維修中心的集體座右銘。工作中，面對外方的技術封鎖、百般刁難，徐小平卻很坦然:"面對困難，也是面對機遇。"在他看來，如果沒有別人的"卡"，或許他們也不會獲得這么大的進步。

2小時化解"斷貨危機"

當中國工人與德國專家"狹路相逢"會怎樣？徐小平用中國人的夢想指引行動，用26年的不輟學習支撐行動，他手中生產、維護的機械不僅達到了德國、英國等的標準，并力求超越之，成為中國的品質標準。

一次，缸體生產線的一臺設備出了問題，德國派出的專家搶修了8天8夜也沒找到原因，POLO的發動機面臨斷貨危機。緊急關頭徐小平挺身而出，沒想到外國專家根本不信任中國的維修人員，始終不肯讓他上手。不讓干，徐小平就在邊上看，這一看真看出了名堂:徐小

平覺得問題可能出在加工參數上而非設備本身，在德國專家離開后，帶著同事們一起調試，只用了兩個小時就使設備恢復了運轉。第二天，德國專家也不得不虛心向徐小平請教。

思路創新讓老外也嘆服

一次廠里引進的一個設備主軸必須修理，廠方"下令"5天內修復。外方專家堅持，必須將設備上的動力頭拆下才能修，這至少需要7天。徐小平掏出卷尺測量了一番后說:"我只要2天時間，你準備修理主軸吧。"老外聳聳肩，根本不相信。結果第二天一早，外方專家就驚呆了:主軸已躺在他的車間內。徐小平巧妙地運用杠桿原理在最短時間內撬動了這個大家伙。外方專家蹺起大拇指說:"徐，Good！"

自主研發打破技術壟斷

廠里數十臺先進的"數控加工中心"，其核心部件是80多根約一臂長的電主軸。這些高技術含量的零部件，長期以來都依靠國外提供和維修。"每根電主軸的修理價格從十萬至二十萬元不等，相當于一根新軸三分之二的價格。"為了不在技術上受制于人，2006年上海大眾成立了"徐小平技術維修中心"，他和其中的一群骨干就專門組成了一個"電子主軸專業維修組"。沒想到，國外公司聽說后干脆連備件都不愿提供了。

國外的技術"封鎖"反而激發了大家的斗志。他根據團隊里每個人的特長，分成了電氣、機械、流體等若干課題組，同時還自行設計制作試驗裝置和專用工具。在不斷地摸索與試驗中，關鍵參數被逐漸建立了起來。如今電子主軸自主維修已逐步走向正規，電主軸的使用壽命從最初的2000小時提高到現在的6000小時以上，維修水平已經接近國外同行，而成本只是他們的三分之一。

■群體效應

建立一串工作標準培養一批技術專家

人人出力才能奏出完美的交響樂

"以前我很注重個人學習，但現在我更注重團隊建設。創新需要國際眼光，成功需要整個團隊做支撐，創新的平臺越大，就越感到個人的渺小。"徐小平希望將來提到發動機維修，可以刪略"徐小平"三個字，而是讓人想到大眾、想到上海，想到中國。

標準化建設為創新"奠基"

德國技術之所以能成為高質量的代名詞，徐小平認為，正是基于長久的數據積累，講究分工合作；而中國人的成功則基于個人長期實踐后的感覺，追求整體把握。"如果兩者能夠結合，我們就有超越他們的可能性。"他相信，一家企業如果有好的標準，就能引領整個行業的技術進步。

徐小平提出了崗位"3＋3創新理念"，包括創新三定位和應用三標準。創新三定位講究觀念定位－－創新可大可小，關鍵是要用最低成本創新；目標定位－－創新不是什么都要自己做，而是關注那些空白點；方法定位－－以簡單為本，以借鑒為先，以出新為意。相對應的，企業創新不能以消耗成本為代價，所以，創新的效應還要對照"應用三標準":見效益、提效率、無隱患。在徐小平帶動下，維修團隊的成員學會了在日常工作中發現創新的靈感和切入點，不斷提升專業水平，最終實現崗位成才。

把每個成員都培養成專家

"我要把團隊帶成一個''交響樂團''，每個人都有自己的專業特長，互相配合奏出一首完美的曲子。"作為"指揮"，徐小平著力培養團隊里的每一個成員，使他們成為"某某專家"。

目前，徐小平的維修隊伍里總共145人，其中被公司命名為專家的有4人，上海大眾特級技能師1名、高級技能師5名、高級技師12名；2012年申報國家級專利8項、國際專利1項。徐小平充分發揮"勞模創新工作室"優勢，先后建立起熱處理感應器維修制造、電子電氣維修、測量儀維修、刀具技術、電主軸自主維修和"維修專業培訓中心"六大專業工作室。在這個團隊里，有經驗豐富的"老法師"，有剛剛走出校門年輕人，共同的理念、目標把他們的心緊緊

聚合。

■成長啟迪

成功可以復制但沒有捷徑

26年學習不輟

徐小平工作30年，夜校上了26年。他缺什么學什么，從初級工成為維修專家，從德語"啞巴"變成高級德語翻譯。他幾乎翻遍了車間100多臺設備的原版資料，閱讀各類德語書籍30多本，背誦德語文章不下1000篇。

企業也是我的"家"

徐小平說，如果你把單位、把企業當家，那么你上班是愉快的，勞動是愉快的，而且不會整天想著和領導談條件。

自造"影響力"

以徐小平為典范，以徐小平們為典范，這句話，在上海大眾早已被每一個員工認同。

敢于"胡思亂想"

創新來自哪里？很可能一開始只是胡思亂想。激光設備焦點走失是高節拍流水線生產的主要技術瓶頸，徐小平就琢磨"用可見光代替激光"。這個想法德國專家認為就是胡思亂想，當場否定。不過徐小平堅持鉆研，4個多月后成功研制出"激光可視對焦儀"，獲得國家發明專利、上海科技進步二等獎。

要有搶先一步的意識

徐小平說，當你有了自己的發明創造后，你要有"搶先一步"的意識，要根據領域去"圈地"。如，德國制造業發達，我就想到我的相關發明創造就要首先到德國進行專利申請。因為現在專業技術發展快，"信息技術"發展更快，不留神你的研究成果就被別人"搶先一步"了。

記中航工業航空特技技能專家/成飛電焊高級技師華永平

2013-06-26 15:53 中國航空報 我要評論0

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中國航空報訊：華永平，中航工業航空特技技能專家，中航工業成飛設備公司電焊高級技師，在30多年的焊工生涯中，他孜孜不倦地學習和鉆研焊接技術，敢于探索，善于總結，知難而進，勇攀高峰。他苦心練就電焊技術，掌握高超的壓力容器板狀仰焊（4G）、管狀（6G）、管板（6FG）等高難焊接技術以及多種特殊技術、特種鋼的焊接及修復技術，曾榮獲首屆航空工業個人技能大賽四川賽區第一名，6次獲得成飛焊工技能比賽第一名，連續兩屆被聘為成飛高級技術能手，并獲得成都市技術能手稱號。

1981年，因為一場變故，剛滿16歲的華永平放棄了學業，頂替父親走進了成飛。對于一個還未成年的孩子，他并沒有被父親過早的離世所擊倒，他暗下決心，一定要在自己的工作崗位上干出點明堂。自進廠起一直勤學苦練，不斷深入鉆研專業理論，技術上精益求精。1984年，年僅19歲的華永平便取得了國家壓力容器焊接資格證。

在成飛的30多年時間，華永平先后承擔了30多臺航空專用設備的制造及大型水壓機等設備的大修改造任務，并參加了某重點型號大型、超大型型架焊接攻關組，解決了大型型架焊接變形難題，完成了200余套大型、超大型蒙皮型架的焊接任務，創新應用焊接新工藝，排除了80多臺重點關鍵設備的故障， 攻克了

殲10、“梟龍”等20多項關鍵、重要部位的焊接技術難題，并作為專家組成員，赴巴基斯坦協助完成了“梟龍”建線的80余臺設備的安裝調試任務。

橡皮囊液壓機是成飛一臺重點關鍵設備，擔負了某重點型號研制的關鍵任務，一旦因故障停機，將對整個公司的科研生產進度造成嚴重的影響。由于長期高負荷使用，造成液壓拉伸裝置疲勞斷裂。該部件需從國外進口，但修理周期至少需要40天，將會嚴重影響公司科研項目的進度。此刻，華永平憑著高超的技藝，對目前掌握的焊接材料的焊接工藝性能進行分析和組合性試驗，創新性的使用國外先進焊材進行組合式交替焊接成功完成了該設備的修理任務，縮短了大修周期，也為公司節省修理費用22萬元。

“成飛是我家，電焊是生命”。華永平深知：一顆閃耀的電火花并不起眼，個人的技藝是有限的，但騰空而起漫天飛濺的焊花才是無比光彩絢麗的。他毅然走上高技能人才培訓的講臺，擔任成飛特種設備焊接技能老師、技術比賽教練、技師幫帶中的導師。針對高技能人才的培養，在板對接仰焊中，他研究了一套從清潔打磨、拼板、打底焊、填充焊、蓋面焊工藝及各個環節的電流、推力、運條、收弧的控制技術，通過技能傳授，他的高徒中有的人生產制的經拍片1級無缺陷率可達到100%。在成飛技能大賽中，他帶領的焊接團隊取得公司四、五、六屆團體第一名。作為指導教練，帶領焊工團隊參加四川省中央國有企業焊接技能大賽取得團體優勝獎。多年來為成飛公司及社會企業培養出具有國家壓力容器焊接資格證的優秀焊接技術工人達1300余人。