精益生產中的標準化研究

2024年3月23日發(作者：努力生活)

精益生產中的標準化研究

1 引言

20世紀初，現代工業生產的主要特征是大規模的生產流水線，大規模

生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的。

二戰后，市場需求向多樣化發展，工業生產向多品種、小批量方向發

展。順應這種需求，豐田汽車公司在實踐中摸索、創造出來了精益生

產方式，被人稱為“改變世界的機器”。現在，精益原則和工具廣泛應用

于各種制造業的整個流程的每一步。非營利組織、政府機構、醫療機

構和其他一些非制造組織也采用精益原則來改進他們的系統。有許多

關于成功實施精益并取得重大改進的公司的故事，這些改進包括更短

的交貨時間、更低的庫存、更好的質量和盈利能力。標準化是精益生

產的重要支撐，精益生產中標準化工作如何開展以及發揮的作用是本

文探討的問題。

2 精益生產概述

2.1 精益生產的概念及原則

1950年，豐田公司的豐田英二到底特律參觀福特魯奇廠，該廠每天生

產7000輛轎車，是當時世界上規模最大、效率最高的汽車工廠。回

國后，豐田英二和大野耐一討論認為，日本國內市場狹小，缺乏外匯

購買西方的技術和設備，也缺乏廉價勞動力，所需汽車品種多，大批

量生產不適合于日本；豐田需要的是“能夠多品種、小批量而又便宜地

制造的方法”。大野耐一及其追隨者，通過對生產現場的觀察和思考，

提出了一系列革新，例如三分鐘換模法，現場改善，自 化（大野耐一

認為豐田生產系統的“自化”不是單純的“自動化”，是“帶人字旁的自動

化”，就是“帶自動停車裝置”的自動化，機器內置了檢測裝置，出現異

常時會自動停車，機器被賦予了人的智慧），五問法，供應商隊伍重

組及伙伴合作關系，拉動式生產等，最終建立起適合日本情況的豐田

生產系統（TPS），使日本的汽車工業超越美國，產量達世界汽車總產

量的30％以上。由此，豐田公司已經被大多數工業觀察家認為是世界

上效率最高、品質最好的汽車制造企業。美國麻省理工大學約翰·克拉

夫奇克在進行“國際汽車項目”研究時，發現日本豐田汽車公司的生 產

組織、管理方式是最適用于現代 制造的一種生產方式，他將這種方 式

稱為精益 生產（Lean Production，簡稱LP），也稱精益制造（Lean

Manufacturing）。這種生產方式目標是降低生產成本，提高生產過

程的協調度，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而提高生產效率。

精益生產與手工藝生產和大批量生產相比有巨大優勢。手工藝生產是

用熟練的工人，使用簡單、靈活的工具，根據客戶定制，每次只制作

一件，阿斯頓馬丁汽車、定制家具、裝飾藝術品都是典型的手工藝生

產方式生產的商品，由于生產量小，價格較高。大批量生產由熟練的

專業人員來設計產品，然后用不熟練或半熟練的工人使用用途單一的

設備生產標準產品。由于機器的成本高，抗中斷能力差，需要加入緩

沖元素——額外的供應、額外的員工和額外的空間，來確保生產順利

進行。由于開發新產品需要較大投入，大批量生產方式會盡量保留標

準的設計，從而使消費者雖然得到便宜的商品，但品種選擇相對較少。

精益生產在將手工藝生產和大批量生產的優點相結合的同時，避免了