鍋爐輔機的種類及作用

2024年3月31日發(作者：仙湖)

鍋爐輔機的種類及作用

鍋爐輔機主要包括：風機、空預器、磨煤機、給煤機、給粉機等

一、風機是鍋爐要的主要輔助設備，根據用途不同可分為送風機、引

風機、一次風機和排粉機等。

1、風機的作用

送風機用于保證供給鍋爐燃燒時需要的空氣量，由于所輸送的介質為

冷風，且其中含有的飛灰很少，故對送風機結構無特殊要求，只要風機出

力能滿足鍋爐負荷需求即可。

引風機用來將爐膛中燃料燃燒所產生的煙氣吸出，通過煙囪熱排入大

氣。由于通過引風機的是高溫（150-200度）和具有灰粒等雜質的煙氣，

故應采取葉片、殼體防磨和軸承冷卻的措施，并要具有良好的嚴密性。

排粉風機是把磨制好的煤粉輸送至粉粉倉或直接送入爐膛燃燒。因為

流經排粉風機的是煤粉空氣混合物，風機葉輪和外殼極易磨損，所以必須

采用耐磨或磨損后易更換的部件。

2、風機類型

風機按其工作特點有離心式和軸流式兩大類。離心式風機按吸風口的

數目可分為單吸或雙吸兩種型式，軸流式風機按葉片開度的調整方式分為

靜葉調整式和動葉調整式兩種。

二、回轉式空氣預熱器

空氣預熱器是一種煙氣-空氣熱交換器，其作用是利用鍋爐排放的熱煙

氣將送入爐膛的助燃空氣加熱到預定的溫度，以利于燃料的燃燒，提高鍋

爐運行的經濟性。

空氣預熱器按傳熱方式分為表面式空氣預熱器和再生式空氣預熱器。

前者是煙氣熱量通過壁面連續地傳給空氣，如管式空氣預熱器；后者則是

煙氣和空氣交替地接觸受熱面，多為現代大型鍋爐采用，由于采用回轉式

結構，故稱為回轉式空氣預熱器。

回轉式空氣預熱器按旋轉部件的不同可分為受熱面旋轉和風罩旋轉

兩類，回轉式空氣預熱器煙風道與受熱面相對旋轉，有特殊的密封要求，

密封裝置分為三種，即徑向密封、環向密封（中心軸環向密封和轉子圍板

環向密封）及軸向密封。

回轉式空預器與表面式空預器比較，有結構緊湊，體積小，金屬消耗

量小，煙氣腐蝕的危險性較小，傳熱元件的腐蝕、磨損不致引起運行經濟

性下降等優點，但也有漏風量大，結構復雜，運行維護工作量大等缺點。

三、磨煤機與煤粉分離器

1、磨煤機的作用及類型

磨煤機是制粉系統中的主要設備，其作用是把給煤機送入的煤塊通過

撞擊、擠壓和研磨，磨制成煤粉，并由熱風攜帶走。

磨煤機按其工作原理可分為低速磨、中速磨及高速磨三種類型。低速

磨煤機常用于倉儲式制粉系統，中速磨煤機與高速磨煤機常用于直吹式制

粉系統。

（1）低速磨煤機。又叫鋼球磨煤機，按外殼形狀可分為筒型球磨機

和錐型球

磨機。近幾年大型鍋爐常采用引進的雙進雙出球磨機。這種磨煤機的

最大優點是能磨各種不同的煤，包括劣質硬煤，且磨的煤粉可達很高的細

度；結構可靠性強，能安全可靠地長期連續工作。缺點是設備龐大笨重，

金屬消耗量多，占地面積大，投資較大，運行耗電率高，運行時噪聲大。

（2）中速磨煤機。常見的有球式和輥式兩種。其優點是單位耗電量

少，設備結構緊湊，金屬消耗量少，占地小，噪聲較低，運行經濟性高，

調節較靈敏。缺點是結構較復雜，對煤種的適應性窄，定期維修頻繁。

（3）高速磨煤機。又稱錘擊式或風扇磨煤機，其主要優點是磨煤機

直接與鍋爐配合，不要很多附屬設備，金屬消耗量少，投資很低，單位耗

電率小。缺點是擊錘易磨損，對煤的適應性更窄。

2、煤粉分離器

煤粉分離器有粗粉分離器與細粉分離器之分。粗粉分離器的作用是將

不合格的粗粉分離出來，送回磨煤機重新磨制，細粉分離器又叫旋風分離

器，其作用是將風粉混合物中的煤粉分離出來，儲存在煤粉倉中。

粗粉分離器有離心擋板式和回轉式兩種型式。

回轉式粗粉分離器與離心擋板式粗粉分離器比較：回轉式多了一套傳

動機構，結構較復雜，維護工作量大，但它的阻力較小，調節方便，因而

適應負荷和煤種變化的性能較好；此外，它的尺寸小，布置也方便。離心

擋板式除阻力和制粉電耗較大外，其余性能指標能達到要求，結構也較簡

單。目前我國大部分電廠采用離心擋板式粗粉分離器，但回轉式粗粉分離

器也已逐步被采用。

四、給煤機及給粉機

1、給煤機的作用及類型

給煤機的作用是將原煤斗的原煤按要求數量均勻地送入磨煤機。

按工作原理，給煤機有圓盤式、電磁振動式、刮板式和皮帶式四種。

目前圓盤式給煤機已淘汰，電磁振動式給煤機已很少采用。現代大型機組

常用的是刮板式給煤機和皮帶式給煤機。

（1）刮板式給煤機。刮板式給煤機又分為單鏈條和雙鏈條兩種。可

通過調節板的高度改變煤層厚度或通過無級變速裝置改變鏈輪轉速來進

行煤量調節。其優點是不易堵煤，較嚴密，有利于電廠布置；缺點是當煤

塊過大或煤中有雜物時，易卡死。

（2）皮帶式給煤機。目前常見的是與計量稱配套的電子重力式皮帶

給煤機，可通過改變皮帶上面的煤閘門開度或改變皮帶速度來調節給煤量。

其優點是可適用于各種煤，不易堵塞，并可準確地測定送到磨煤機去的煤

量；其缺點是裝置不嚴密，漏風較大。

2、給粉機

給粉機的作用是將煤粉倉中的煤粉按照鍋爐負荷的需要均勻地送至

一次風管，送入爐膛，常用的給粉機是葉輪式給粉機。

葉輪式給粉機給粉量的調節可通過改變葉輪的轉速來實現，這種給粉

機的優點是供粉較均勻，不易發生煤粉自流，并可防止一次風沖入粉倉。

缺點是結構較復雜，易被煤粉中的木屑等雜物堵塞，電耗也較大。

二 鍋爐輔機的構造及工作原理

1.離心式風機的構造及工作原理

風機主要由葉輪、機殼、進風口、調節門及傳動部件組成。

葉輪由12片后傾機翼斜切的葉片，焊接于弧錐形的前盤與平板形的

后盤中間。由于采用了機翼形葉片，保證了風機高效率、低噪聲、高強度，

同時葉輪又經過動、靜平衡校正，因此運轉平穩。

機殼是用普通鋼板焊接而成的蝸形體。單、雙吸入風機的機殼作成三

種不同形式，即：整體結構、兩開式、三開式。對于引風機，蝸形板進行

了加厚，以防磨損。

進風口為收斂式流線型整體結構，用螺栓固定在風機入口側。

調節門軸向安裝在進風口前面，由花瓣形葉片組成。調節范圍由90o

（全閉）到0o（全開）。

傳動軸由優質鋼制成，采用滾動軸承。軸承座上裝有溫度計和油位指

示器。 離心式風機是利用慣性離心力原理對氣體做功的。由于在葉輪內

充滿流體，當葉輪旋轉時，各塊流體也被葉輪帶動，一起旋轉。這樣每塊

流體將受到一個離心力作用，而從葉輪的中心向外緣甩去，葉輪入口中心

O處連續補充，于是動能轉變為壓力能沿管道排出；形成風機的連續工作。

2.軸流式風機的構造及工作原理

軸流式風機由轉動、靜止兩大部分組成。轉動部分主要部件有葉輪、

主軸承、聯軸器等，靜止部分主要有吸入彎管、風機外殼、導葉體、軸承

支架等組成。 肘形彎管入風口的作用是使空氣介質氣流改為沿風機軸線

進入風機。 管狀導流器是為了更好地將通過其中的氣流引向轉子葉片，

改變通風截面，使流速增加。管狀導流器為平截頭圓錐體，它由薄鋼板卷

焊而成。

轉子葉輪用螺栓固定在襯套上，襯套與軸是焊成一體的。軸由無縫鋼

管制成。主軸承固定在擴壓段內中心筒中的基座上。中間軸用鋼板卷焊而

成。兩頭為齒形聯軸節。擴壓段殼為鋼板卷制成的圓錐形筒狀結構。

軸流式風機是按葉柵理論中升力原理進行工作的：當葉輪受力旋轉時，

氣體沿軸向進入葉輪，在流道中受到葉片的推擠作用而獲得能量，壓力分

別由葉輪和導向葉片產生，然后經導流葉片由軸向壓出。

3.低速磨煤機的結構及工作原理

低速磨煤機通常是筒式鋼球磨煤機。此種磨煤機轉速一般在16～

25r/min。以DTM350/600型鋼球磨煤機為例。

進、出料口為1300mm圓管，料斗為橢圓形截面管，與磨煤機中心線

成45°角安裝。主軸承為半瓦式，軸承蓋為焊接件，上有噴油管給軸頸均

勻供油。軸承襯為鑄鐵件，內掛巴氏合金，與空心軸頸配合，外與軸承座

球面結合，以抵消兩軸頸間不同心偏差；軸承襯通水冷卻，并裝有溫度監

測裝置。傳動大齒輪由兩半鑄鋼齒圈并合，用螺栓與端蓋和筒體法蘭緊合

在一起。減速機由一級圓弧圓柱齒輪減速，帶動小齒輪和大齒輪嚙合，從

而帶動筒體轉動。筒體由28mm厚鋼板卷焊成。筒內裝有高錳鋼鑄成的護

甲，以增加耐磨性。在護甲和筒體間有10～15mm

厚的石棉襯墊，既可隔熱，又降低噪音。筒體兩端蓋為鑄鋼件，兩端

蓋的空心軸頸內壁有螺旋形導槽，按焊料流動方向，螺旋推進方向指向出

口。消音罩體由一塊塊的消音板組成，消音板為焊接構件，內敷硅酸鋁纖

維氈。磨煤機附件還有潤滑油站，該站有兩臺油泵，一臺運行，一臺備用。

其余還有檢修用的TMP型盤車裝置和TMT型頂起裝置。

低速磨煤機的工作原理是在轉動筒體內，裝有一定數量的鋼球，筒壁

上裝有波浪形護甲。當原煤由進料口落入旋轉的筒體內部時，在離心力和

摩擦力的作用下將鋼球和煤沿筒體提到一定高度，在重力作用下鋼球落下，

撞擊煤塊；煤在筒體中一方面受到鋼球的撞擊，一方面也受到鋼球間的擠

壓和研磨，被粉碎成煤粉。在此過程中，熱風將不斷的對原煤和煤粉進行

干燥，并把磨制的煤粉從出料口帶出。低速磨煤機的最佳轉速與筒體的直

徑有關。

4.雙進雙出球磨機的構造及工作原理

目前，國內一些電廠（300MW）以上機組使用雙進雙出鋼球磨煤機。

此種磨煤機的工作原理與低速筒式鋼球磨煤機基本相同，但在結構和工作

方式上與前者有所差別。

雙進雙出球磨煤的結構特點是包括兩個對稱的研磨回路。其工作方式

是煤從給煤機的出口落入混料箱內，經過旁路熱風干燥后，靠螺旋槽使煤

進入磨煤機內，然后通過旋轉筒體內部的鋼球運動對煤進行研磨。

一次風通過中空軸內的中心管進到磨煤機內，把煤干燥之后，按原煤

進入磨煤機的相反方向，通過中心管與中空軸之間的環形通道把煤粉帶出

磨煤機。圖3-9為風、煤流程圖。

5.中速磨煤機（分為：平盤磨、碗式磨）

中速磨煤機的工作原理：原煤從磨煤機上面的落煤管進入旋轉的磨盤，

在相對運動的磨輥與磨盤之間受到擠壓和研磨而被粉碎。與此同時，進入

磨煤機的熱風將煤干燥，并將粉碎的煤粉送到分離器中，粗粉返回重新研

磨，合格的細粉由熱風送至鍋爐燃燒。

6.高速磨煤機（即：高速風扇磨）

高速磨煤機的工作原理：原煤由熱空氣吹進磨煤機，葉輪高速旋轉時

打碎煤塊，并使之與殼體之間強烈撞擊，完成研磨過程

7. 空氣預熱器（受熱面旋轉式、風罩旋轉式）

受熱面旋轉式空氣預熱器的結構及工作原理

這種空氣預熱器為三分倉式結構。

這種空氣預熱器由圓筒形轉子、固定外殼及傳動裝置等部件組成。轉

子由徑向和切向隔板分隔為許多扇形倉格，倉格內裝滿波浪形蓄熱板，作

為傳熱元件。外殼的扇形板把園子流通截面分為三個部分，即煙氣流通部

分、空氣流通部分和密封區。轉子的煙氣流通部分與外殼上、下部空氣道

相通。這樣轉子的一部分通空氣，另一部分通煙氣，還有一段為煙、風截

面的密封區。轉子轉動一圈就完成了一次熱交換循環。蓄熱板轉到煙氣流

通部分，吸收煙氣流中的熱量，而當部分蓄熱板轉到空氣流通部分時，再

把熱量放出來加熱空氣。

8. 給煤機（電磁振動式、皮帶式、埋刮板式）

皮帶給煤機的構造及工作原理

目前300～1000MW機組鍋爐的給煤機采用了耐壓式計量皮帶給煤機。

給煤機主要由機體、輸送皮帶、電動機驅動裝置、控制箱、稱重裝置、

皮帶斷煤報警器、取樣裝置、底部清掃鏈條刮板等組成。煤從進口落到皮

帶上，在進

口處皮帶上方裝有一個裙狀板，以利于煤落到皮帶上。皮帶在電動機

驅動下連續運轉，將煤輸送到出口處，再由落煤管送到磨煤機中。電動機

驅動裝置為無級調速，以控制皮帶速度，從而調節給煤量。清掃裝置布置

在皮帶下方，為鏈輪帶動，用以清掃底部落煤和雜物，防止這些雜物堆積

自燃。稱重裝置安裝在兩皮帶輪中間，在其前面安裝了一根整形桿，用于

修正皮帶上煤的形狀，以提高稱重精度。微機控制箱裝在給煤機外殼上，

用以對給煤量的自動控制。這種給煤機使用的皮帶均為帶裙邊的皮帶，防

止運行中的撒煤和跑偏現象。

9．給粉機的構造及工作原理

給粉機的工作過程為當開啟上部體閘板后，煤粉進入刮板處，刮板將

煤粉由殼體處的缺口送到供給葉輪，再由測量葉輪將煤粉通過出粉管送到

一次風管內。煤粉在給粉機內走了一個“Ω”形，這樣既可以連續、均勻

地輸送煤粉，還可防止停機時煤粉的自流現象。

三 鍋爐輔機檢修

一、離心式風機的檢修

1.葉輪的檢修

檢修葉輪時，用卡尺、測厚規等測量工具檢查其磨損情況，若葉片局

部磨損超過原厚度的1/3時，應進行焊補或挖補葉片；若超過原厚度的1/2

時，則要更換新葉輪。葉輪焊口如有裂紋，需要將該處焊口鏟除，重新焊

接。所用焊條性能與葉輪鋼材應適應。

2．葉輪與輪轂

檢查葉輪與輪轂的結合情況，小型離心式風機葉輪與辦轂是鉚釘連接

的，若磨損1/3，應更換新鉚釘。大型風機的軸和輪轂形成了整體，其輪

轂已被熱裝套在軸上。

3．機軸

機軸的彎曲度不得大于0.10mm，全軸不得大于0.2mm。超過時必須

調直或更換。機軸的水平度用精密水平儀檢測，要求≤0.1mm。軸不得有

裂紋，如發現，必須更換（檢修時做探傷試驗）。

4．軸瓦與軸徑

用塞尺檢查軸瓦與軸頸的配合間隙，徑向間隙一般為軸徑直徑的

1%~3%，或按廠家規定值選用，無規定時參照表4-1。

軸瓦與軸頸肩要留有一定的軸向間隙。推力軸承的推力間隙一般為

0.3~0.4 mm。承力軸承的膨脹間隙按式(3-1)計算.用色印檢驗軸頸和軸瓦接

觸面、接觸角。接觸面為軸瓦表面積的80%，且每平方厘米不少于一點，

接觸角度為60°-75°。

5．可調式導向器（擋板）

可調式導向裝置應開關靈活，指示清楚，并要有限制開、關過頭的限

位器。特別注意導向板開啟時的方向應能使氣流的旋轉方向與葉輪的旋轉

方向一致。擋板磨損超過原厚度的2/3時，必須更換；擋板軸磨損超過原

直徑的1/3時，必須更換，導向器擋板之間的間隙為2~5mm。拐臂與外圓

小軸是可拆聯接，不得焊死。各法蘭聯接處嚴密不漏。

6．風殼要完整嚴密

內護板磨損超過原厚度的2/3時須更換。護板螺栓要完整牢固，機殼

和轉子各處間隙應符合設備要求，一般葉輪前輪盤與風殼間隙為40~50mm，

風殼與軸間隙為2~3mm。

二、靜葉調整式軸流風機的檢修

由于各個電廠使用的軸流風機性能參數有所不同，檢修方法也不盡相

同。現以波蘭制造BP1025鍋爐所配AN30e6型靜葉可調式軸流風機（結構

見圖3-3）為例，簡述其檢修方法與質量標準。

1．轉子葉輪的檢修

先從管狀導流器2旁把轉子套管上的保溫層去掉。拆除轉子套的上半

部分及管狀導流器2的半邊，從可調節導向輪中心筒體的開口處拆開，準

備安裝起吊工具。從襯套上擰松轉子葉輪，用轉子葉輪的頂出螺栓將葉輪

從襯套中頂出。通過

管狀導流器2的開口端抽出轉子葉輪。用檢測工具檢查轉子葉輪的磨

損、腐蝕情況，焊縫是否出現裂痕等缺陷。當葉片磨損超過原厚度的1/2

時，一般需要換新的風輪。安裝順序與拆卸相反進行。緊固風輪用12條

M30380的螺栓，須用300N2m的扭矩扳手擰緊，并要上齊彈簧墊圈。轉

子葉輪安裝守后，要測量葉片與轉子殼之間的徑向間隙、轉子與轉子中心

軸套之間的軸向間隙，如圖4-1所示。

2．軸及主軸承檢修

軸由無縫軋制鋼管和另外焊接的軸徑組成，須進行整體的平衡試驗。

在風機運行時，主軸承是由冷卻風機吹入的空氣進行冷卻的。因此，冷卻

風機的作用是很重要，尤其是入口進風道要先在陰涼地方。軸承上裝有感

應式溫度傳感器，監測主軸承溫度，每次檢修時要查其是否完好。軸承內

部密封用橡膠圈，外部用氈，檢修時要更換密封。主軸承和中間軸的圓筒

形防護罩起隔熱和防止煙氣對軸的腐蝕、沖刷作用。檢修時一定要注意修

后密封良好，保證不使煙氣漏到防護罩內。主軸承內須充滿要求的油脂，

各部件要緊固，各部件間隙如圖4-2所示。

3．插入式導向葉片的檢修

拆卸插入式導向葉片時，只能同時拆下相對應位置的兩個葉片。由于

葉片較重，要用起吊工具拆裝。導向葉片是最易磨損的部件之一，主要是

由于運行時的煙氣不均勻流動所造成。更換磨損的葉片時，要注意先將銷

軸插入套筒中心的孔中。一般導向葉片每運行600h要檢測一次。葉片安

裝時應編號，并記錄更換的葉片磨損情況及位置，以便在檢修時可以分辨

各不同位置導向葉片的使用差異，有計劃的更換葉片。

4．偶合器的檢修

AN型風機采用了有中間傳動軸的齒形耦合器。檢修時應將所有密封

表面清洗干凈（不能用煤油）。對于有保持環的耦合器，在內襯套表面的

鍵槽要密封，防止油滲漏。安裝時襯套、法蘭、鍵柄保持環等重要部件須

采用熱裝配。現場常用油煮，使其溫度均勻上升，但部件都經過硬化處理，

加熱油溫度不能超過200℃。在熱裝時要把膠圈密封件拆下，防止受熱損

壞。耦合器裝好后應找平，在E處允許有±0.5 mm的定位誤差（軸向誤差

±0.5 mm），如圖4-3所示。

當耦合器連續運行8000h后，應對其進行檢測，主要檢查軸向移動位

置。檢查時要擰開耦合器套筒上裝有“O”形密封圈的蓋。若間隙不合格，

則要重新找正調整。為了防止損壞密封圈，拆卸時不能用改錐等利器。耦

合器中的油脂至多兩年就應更換。

5．可調式導向輪葉片角度位置的整定

調整是由葉片相連的操作桿和中間齒輪機構來完成的。適當的調整連

接桿的長度和鉸鏈的位置角可改變控制環的環向轉動，從而改變葉的轉動

角度，達到調整風機負荷要求。此調整必須看著葉片實際的轉動角度來進

行，調整范圍在0o~-75o。

-75o 接近極端位置

0o 導向控制裝置定點位置

+45o 最大開啟狀態，極限位置

導向葉片轉動角度決不能超過45o，若超過，將使風機造成損壞。因

此要重點檢查、驗收其限位裝置是否正確可靠。

三、動葉調整式軸流風機的檢修

這種風機能在運行中改變葉片的角度，從而調節風量，具有良好的調

節性能，在大型鍋爐上被廣泛采用。檢修的重點在葉片及液壓調節機構上。

1．動葉片的檢修

(1)分別拆下支承罩殼、液壓缸、輪轂罩殼、支持軸頸和調節盤。

(2)檢查滑塊與導環間的磨損情況，間隙在0.1~ 0.4 mm之間。

(3)檢查導向銷的固定是否牢固及表面程度。

(4)拆下葉片和葉柄的連結螺釘，取下葉片。對葉片作外觀及著色檢查，

葉片如有缺口、裂紋、嚴重磨損及損傷等缺陷，要更換。緊固葉片的螺釘

只作一次性使用。

(5)松開鎖緊墊圈，取下鎖帽。分別將墊圈、調節臂、鍵、襯圈、緊固

圈和軸承拆下。檢查軸承應無剝皮，無斑點，不變色。

(6)將葉柄撥出輪轂，對葉柄作探傷檢查，表面應無損傷，不彎曲。

(7)檢查葉柄孔內的襯套，應完整不結垢，不起毛，不符合要求時要更

換。在取出和裝入襯套時，要用專制銅棒，不能用鐵錘等工具。

(8)檢查葉柄孔中的密封環是否老化脫落，如是，重新安裝時要全部更

換新密封件。

(9)葉片組裝好后，應保持1mm的竄動間隙（由鎖帽調整），各片要相

同

(10)葉片表面應光滑、無缺陷，且各片重量一致。葉柄端面的垂直度

不同心度偏差不大于0.02 mm。鍵槽、螺紋要完好。

(11)滑塊清洗干凈后，先放在100℃的二硫化鉬油劑中浸泡2h左右，

待干后再安裝使用。

(12)各點的緊固螺釘都要使用要求的力矩，用扭力扳手進行。

2．葉片與葉輪外殼間隙的調整

葉片與外殼的間隙是指經過機械加工的外殼內徑與葉片頂端之間的

間隙，調整時先用楔形木塊將葉片根部墊足，如圖4-6所示。

在葉輪外殼內徑順圓周方向等分八點，作為測量點，找出最長和最短

的葉片，做好記號。用最長及最短的葉片測量間隙，并作好記錄。當達到

下列要求時為調整合格：

（1）最長的葉片在外殼內轉動到各測量點間隙的最大與最小值相差

不大于

1.4 mm。

（2）最短葉片在最小處與最大處的增加值，引風機不超過1.9 mm，

送風機不超過1.5 mm。

（3）對于最長和最短葉片在八點的平均間隙，引風機為6.7 mm，送

風機為

3.4 mm。

（4）引風機最小間隙不小于5.7 mm，送風機最小間隙不小于2.6 mm。

在調整時，為保持葉輪平衡不受影響，必須對每個葉柄的螺帽進行調整。

調整時朝軸心方向不應超過0.7 mm，離軸心方向不超過0.8 mm。調整結

束后，將鎖緊墊圈鎖住調節螺帽，同時用小螺釘將葉柄鍵緊固。

3．動葉片角度的調整

葉片的間隙調整好后，組裝好滑塊，將調節盤套到導向銷上，用螺帽

擰緊調節盤及導環，將支持軸頸裝入主軸孔中，裝好液壓缸，接通液壓油

系統，開動油泵，使液壓缸帶動葉片動作。然后根據動葉片角度在+10°

~+55°的范圍內變化，依下列步驟調整：

(1)在輪轂上拆除一塊葉片,將帶刻度的校正指示表裝在葉柄上.

(2)轉動葉片，使儀表指示在32.5°。將調節軸限位螺釘調到離指示銷

兩邊相等（即指示銷位于中間），調整傳動臂至垂直位置，再調節傳動臂

上的刻度盤，

使其32.5°對準指示銷。繼續轉動葉片，使指示表的指針分別對準

10°、55°，此時指示銷的指針也好分別對準10°、55°。如有偏差，需

移動刻度盤的位置，并把限位螺釘分別在10°、55°的位置上和指示銷相

碰，使10°及55°剛好是極限。反復幾次，如無變化，則可將葉片位置

固定。調節機構見圖4-7所示。

四、鋼球磨煤機的檢修

1．磨煤機本體檢修

（1）鋼球數量正確。無直徑小于25mm的小球以及鐵輥、鐵環、碎

球等； 防磨襯板安裝牢固。磨損不超過原厚度2/3，無斷、裂襯板；

本體水平誤差不大于0.20mm；

（4）空心軸內的防磨套與端部防磨襯板之間最少留有5mm以上的間

隙；

（5）本體、端蓋等部位無裂紋；

（6）給煤管、出粉管與空心防磨套的徑向間隙為5~8mm；

（7）給煤管、出粉管應伸入空心軸防磨套內8~10mm；

2．主軸瓦檢修

（1）主軸的推力間隙對于新瓦應在0.8~1.2mm之間，如系舊瓦，應

小于3mm。

（2）主軸的承力瓦的膨脹間隙應為15~20mm。

（3）空心軸的軸頸面不得有麻面、傷痕及銹斑等，表面光滑，軸面

不平度及圓錐度不超過0.08mm，橢圓度不超過0.05mm。

（4）空心軸與大瓦接觸角一般為60°~90°。且軸與瓦接觸均勻，用

色印檢查，不少于1點/cm2。軸瓦兩側瓦口間隙總和應為軸徑的

1.5/1000~2/1000，并開有舌形下油間隙。

（5）軸瓦烏金面應完好無缺，不應有裂紋、損傷及脫胎，表面呈銀

乳色。如在接觸角度內25%的面積有脫胎或其他嚴重缺陷，必須焊補修理，

或重新澆鑄新瓦。

3．大齒輪的檢修

（1）大小齒輪的工作面不得有重皮、裂紋、毛刺、斑痕及凹凸不平

現象。用樣板或齒輪游標卡尺檢查牙齒磨損時，牙齒齒弦厚度磨損量應小

于5mm。

（2）用色印檢查大小齒輪工作面的接觸情況，一般沿齒高不少于50%，

沿具寬不少于60%，并不偏向一側。

（3）齒背間隙沿齒寬兩側偏差應小于0.15mm，其齒背間隙應符合表

4-5。測量齒輪咬合時，最少沿大齒環等分測8點,大小齒輪在節圓相切情

況下測量.

4．傳動系統檢修

（1）齒輪磨損量不得超過原齒輪弦厚度的20%；工作面不得有裂紋、

砂眼、重皮、毛刺等缺陷。

（2）主、從動齒輪咬合應良好。沿齒寬兩側、齒頂間隙和齒背間隙

誤差應小于0.15mm；印色檢查咬合面時，沿齒高、齒寬方向均不少于75%。

（3）主、從齒輪的不平行度和不水平度均應小于0.4mm，主動輪軸

彎曲度小于0.03mm，從動輪軸彎曲度小于0.05mm。

（4）箱體、部件、軸承應清理干凈，更換合格的機油，且油量適宜。

各部結合面及軸封處不漏油。

5．油、水系統檢修

（1）大瓦水膛和冷油器需做水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1.25

倍，5min不漏。

（2）油管路及冷油器應清理干凈，嚴密不漏。

（3）油泵外觀無缺陷，工作平穩；轉動聲音良好、出力合格，嚴密

不漏。

6．試運

（1）在運行中烏金瓦溫度不超過65℃，滾動軸承不超過80℃，減速

器不超過60℃，油系統回油溫度不得高出給油溫度20℃。

（2）試運中，整機運轉不平穩，不得有碰觸和錘擊聲，安全防護裝

置牢靠，無擺動和掛碰現象。

7．更換大齒輪

當大齒輪的磨損量超標時，應更換新的大齒輪。這項工作工藝復雜，

勞動強度大，且往往受檢修場地、起吊設備的限制，所以在開工之前應制

定出完整、正確的技術措施安全措施，以確保施工的安全與檢修質量。

7.1準備工作

1）對新齒輪進行尺寸校對并做好質量檢查工作。備好所用螺栓、銷

釘等。

2）檢查、備好起吊及轉動大罐的工具。

3）做好必要的記號或編號。

4）拆除所有妨礙工作的零部件。

5）清理大齒輪。

7.2大齒輪吊裝

1）將大齒輪對口轉到水平位置，拆除法蘭的銷釘和螺絲（留好保安

螺絲）。

2）拆除對口銷釘及螺絲，并吊出上半個齒輪。

3）將大齒輪轉動180°，按如上方法吊出另一半大齒輪。

4）吊上一半新齒輪，對好銷孔后裝好法蘭螺絲，并進行初緊。

5）將大齒輪轉動180°，用上方法裝好另半個新齒輪。

6）將對口銷釘打牢，堅固好對口螺絲。

7）堅固好全部法蘭螺絲，擴孔、絞孔、配銷并打牢。

8）對大齒輪進行軸、徑向擺動、檢查、調整。

7.3質量要求

1）各部螺絲、銷釘應裝齊并均勻堅固。

2）對口結合良好，0.10mm塞片塞入深度（沿結合面）小于100mm。

3）大齒輪軸向擺動誤差不大于0.85mm；徑向擺動誤差不大于0.7mm。

4）調整軸、徑向擺動的墊片必須使用不銹鋼片，且不和多于2片。

5）銷孔應絞制光滑，無階梯、無拉痕。銷釘應貫穿全部銷孔且不松

動，使用手錘用力敲打而入。

7.4注意事項

1）起吊工作必須由專人指揮。

2）大齒輪拆除一半后，或新齒輪安裝一半后轉動時，一定要做好防

止因不平衡而自轉的措施。

3）大齒輪進行軸、徑向擺動的檢查工作最好與大小齒輪調整咬合間

隙結合在一起進行。

4）當舊齒輪全部吊出后，應進行筒體與端蓋法蘭結合面的檢查。如

有雜物，應進行清理，否則影響大齒輪的安裝質量（焊接端蓋除外）。

5）多片組合齒環的更換步驟與此基本相同。

五、回轉式空氣預熱器的檢修檢修項目

5.1．檢修項目

（1）檢修上、下軸承及減速器油泄漏。

（2）檢修轉子密封狀況及間隙尺寸，并進行適當的調整。

（3）檢查傳熱板。煙灰堵塞的傳熱板應通過沖洗的方法進行清理，

更換磨損嚴重的傳熱板。

（4）檢修吹灰器及沖洗噴嘴，堵塞的噴嘴要進行清理。

(5) 更換磨損嚴重的密封件。

5.2大修項目（按照檢修項目進行）

5.3.檢修

回轉式空氣預熱器漏風大的主要原因是預熱器變形，引起密封間隙過

大。裝滿傳熱元件的空氣預熱器的轉子或靜子熱態時由于熱端溫度高，轉

子或靜子徑向膨脹大；轉子或靜子冷端溫度低，徑向間隙小；同時由于中

心軸向上膨脹，熱端相對膨脹的多，中心部上移多，外緣小；再加上自重

下垂，形成蘑菇狀變形，以致扇形密封板與轉子、靜子端面密封間隙，熱

端外緣比冷態增大很多，形成三角形狀的漏風區，而冷端則相反，比冷態

時減少。

如轉子直徑為8.5m、高2.5m的空氣預熱器，當冷、熱平均溫差為300℃

時，其變形值達13mm。為適應熱態時轉子的這種變形，冷端徑向密封面

的外側必須預先留有足夠間隙，使轉子受熱面下垂時，此預留間隙正好消

失。而熱端徑向密封面冷態時預留轉子轉動時的安全間隙即可，熱態時轉

子下垂會使間隙變大。

軸向密封由裝在轉子外殼側的軸向密封與裝在外殼內側弧形密封板

構成。其作用是防止空氣從轉子與外殼間的環形通道向煙氣側泄漏，軸向

密封片的位置與徑向密封片的位置一一對應，弧形密封板的寬度與扇形密

封板外側寬度相等，它們的中線用銷軸定位；保證運轉時軸向密封正確發

揮作用。冷態安裝時，在軸向密封片與軸向弧形密封板之間預留一個間隙，

間隙值的大小由轉子與外殼的徑向膨脹量而定，熱端大些，冷端小些，使

熱態時保持理想的密封緊貼狀態。由于軸向密封長度是由轉子高度定的，

而不由轉子的直徑所決定，故它能大大縮短空氣與煙氣側的密封長度

為了補償熱變形，一般在空氣預熱器軸向密封和徑向密封設計時，使

軸向和徑向密封可以在預熱器外殼進行調節。但只要冷態時密封板定位正

確，密封間隙符合要求，運行時一般不必要調節。

5.4．驗收及質量標準

（1）輪轂軸的垂直度。使用框式水平儀（0.02mm/m），將框式水平

儀水平置于軸的上端面，觀察水平儀水平方向讀數。取得數據后，再將水

平儀轉動180°，再測量一次，看其數值是否一樣。然后將水平儀轉動90°

（十字形），重復以上測量方法，以檢驗輪軸是否垂直，符合要求，從理

論上講，下軸承座端面到上部軸端測量軸線所允許的組裝偏差如圖4-14

所示。

（2）轉子。距回轉體切向板和徑向板的線性偏差每米不應超過1mm，

整個板的長度不超過±2mm，回轉體的轉孔的公差對于相鄰孔間的節距不

應超過0.5mm，對孔的整個長度不超過±1mm。轉子的橢圓度應符合下列

要求：用百分表測量時，如直徑≤6.5mm，其值不大于2mm；當6.5m<

直徑≤10m時，不大于3mm；當10<m直徑≤15m時，不大于4mm。

（3）密封裝置。對任選點的測量平面，對于上、下端板組裝的不平

整度為±1mm。密封裝置的調整螺栓應靈活好用，并有足夠的調整余量，

如圖4-15所示。

（4）外殼。轉子安裝應垂直，外殼應與轉子同心，不同心度不大于

3mm,且圓周間隙應均勻。

（5）驅動裝置。傳動圍帶（以銷軸為準）的橢圓度不大于2mm，銷

軸與傳動

齒的安裝間隙應符合設備技術文件規定，測量時用百分表進行，且表

一定要對準銷軸。

（6）上、下軸承。軸承在開始安裝前，必有仔細檢查，不允許有銹

蝕、凹坑、凹痕，或用眼看得見的其他缺陷，特別是對珠子和滾道的外表

面，確認無損后方能裝配。

（7）橫梁。上、下梁的不平度不大于2mm。

（8）緊固體和輔助元件。堅固估必須連接可靠，輔助元件必須齊全

有效，如沖洗裝置的噴嘴及吹灰器等。

（9）傳熱元件（蓄勢板）。傳熱元件裝入扇形倉內不得松動，否則應

增插波形板或定位板。轉子傳熱元件安裝應在試轉合格后進行，施工中應

注意轉子的整體平衡，并防止傳熱元件間有雜物堵塞。

六、皮帶式給煤機檢修

（1）機架檢查，無外力碰撞變形，焊接良好，無銹蝕。

（2）皮帶無大面積碚膠，無老化、斷裂。

（3）各清掃器、逆止器零部件完好，安全有效。

（4）各部滾筒、托輥組軸承完好，轉動靈活，修理清洗后將油脂加

足。

（5）張緊裝置應靈活、有效，修后應加油脂。

（6）減速器應完好，各軸承符合技術要求，齒輪及聯軸器完好并符

合安裝技術要求，箱內更換要求的新油，并使各部軸封及箱體結合面無漏

油。

（7）下料口擋板應靈活有效。

（8）機體各部位螺栓堅固，嚴密不漏。

（9）檢修后的給煤機應運行平穩，無撞擊聲和摩擦聲，膠帶緊力適

中，不跑偏打滑。

（10）檢修后的給煤機還要進行電控部分的試驗和稱重部分的校驗工

作。

七、給粉機檢修

7.1檢修程序、方法

（1）檢修前進行煤粉倉的清理工作，余粉全部放凈，將閘板關閉。

（2）拆除閘板與給粉機的法蘭連接螺栓，用專用小車將給粉機拖至

適合檢修的地方。

（3）由刮板處開始，自上而下地拆除上部襯板、供給葉輪殼、供給

葉輪、傳動銷、測量葉輪、圓盤座、油封等。

（4）將電動機地腳螺絲拆除，取下電動機進行檢修（此工作由電工

負責）

（5）拆除軸封壓緊帽螺絲物上部體與下部體法蘭連接螺絲，將下部

體解出。

（6）進行蝸輪、蝸桿、主軸的解體工作。

（7）解體時應將需要打印做記號的部位做好印記，如連接法蘭、端

蓋等。

（8）拆下的部件應堆放整齊、有序，全部清理干凈，進行全面的檢

查和修理工作。

（9）更換部件時，應將尺寸校對好。

（10）更換軸承時，除核對好型號外，還應對軸承間隙、內環、外環、

滾珠（柱）進行檢查，并核對好與主軸、殼體的配合尺寸。

（11）組裝時，步驟與拆時相反，由下而上裝配。在堅固各法蘭結合

面螺栓時，應對稱均勻堅固，并使各部位轉動靈活。

（12）蝸輪箱及軸套處加好機油及油脂。

（13）裝復電動機。進行對輪找正工作。

（14）手動盤車輕快，然后可進行單機試運。

7.2.質量標準

（1）外殼須完整，沒有裂紋、砂眼等缺陷。

（2）蝸輪及蝸桿齒的磨損度不應大于原始厚度的1/3，超過此數值時

應予以更換。更換新品時，其齒面接觸須在50％以上，并且必須使中心對

正。

（3）主軸彎曲度不超過0.05mm，磨損量不得超過1.5mm。

（4）軸承清理后轉動聲音正常，無損壞情況，且內、外滾道及滾珠

（柱）表面光滑、無損傷。

（5）軸承間隙小于0.20mm，軸承內環與軸的配合、軸承外環與殼體

的配合應符合要求。

（6）軸壓蘭密封氈要嚴密，不得漏粉。

（7）油位表須清晰，并須標有油位線。

（8）攪拌器及葉輪須完好，不得有裂紋、缺損及附著煤等現象，與

軸配合需牢固，不得松動，軸頭鎖母須牢固。

（9）隔板安裝要牢固，不得有斷裂。

（10）葉輪與外殼的徑向間隙應在0.5mm左右，與上、下隔板間隙應

在0.5～0.8mm之間，軸與殼體隔板等徑向間隙不大于1.5mm，推力間隙

為0.05～0.10mm。

（11）擋板開關要靈活、可靠，指示正確。

（12）對輪找正誤差應小于0.10mm（軸、徑向）。

（13）試運時，蝸輪箱聲響正常、無雜音，軸承不發熱，電流正常，

電動機振動在0.05mm以下。

四 鍋爐輔機設備檢修常用工藝技術

風機葉輪由葉片輪轂組成，由于葉片制造不良或運行中磨損、磨蝕不

均，會使葉輪轉子質量不平衡。在靜止時，葉輪不能在任意位置保持穩定，

這一現象稱為葉輪的靜不平衡。

那么，檢修時焊補過的轉子，在安裝前也必須先找靜平衡。

靜不平衡的葉輪在轉動中會產生不平衡的離心力，會造成風機的振動，

故風機葉輪在安裝前應找靜平衡。

轉子找靜平衡是放在平衡框架上進行的。對于單吸式懸臂轉子，找靜

平衡前按葉輪孔徑加工一根假軸（軸長300mm），對于雙吸式轉子，利用

本身軸。

一. 轉子找靜平衡的方法

1．找顯著靜平衡

將轉子輕輕地放在預先校正好的導軌平衡架上，并沿導軌全長滾動轉

子，檢查導軌是否有彎曲現象；轉子的軸心線應與導軌垂直，如不垂直，

轉子滾動時將跑偏。

將轉子在平衡架的導軌上往復滾動數次，轉子滾動時，不平衡重量所

在的位置自然是垂直向下的。如果轉子的停止位置始終不變，也就是轉子

垂直向下的這一半徑位置幾次試驗都一樣，它就是轉子偏重的一側，可在

轉子上作出記號。 在偏重的對側（即停止時正好朝上方的半徑上）試加

重塊，此重塊可利用螺栓臨時固定住或直接貼上油灰亦可。試加重塊的重

量根據反復試驗確定，試重塊加上之后，會使轉子到任何位置都停住。稱

出試加重塊重量，選取等重的鐵板焊在所定的位置上。上述所加的重量及

其位置不一定準確，只能說是消除了轉子的顯著靜不平衡，但轉子還有一

部分剩余靜不平衡。

2．找剩余靜不平衡

在葉輪上畫一配重圓，將配重圓的圓周八等分，按順序在等分點上標

上編號1，2，3，?，8。

先使1點和軸心共處于一條水平線上，并在1點試加配重，逐漸增加，

直到轉子失去平衡，并在導軌上開始滾動為止，并把使轉子開始失去平衡

的重量記錄下來。其他各點都照樣作一遍。把八個點所加重量的記錄用坐

標表示出來。

從曲線上找出最大配重Mmax和最小配重Mmin，從而計算出轉子的

剩余靜不平衡重量mY。

mY=1/2（mmax-mmin）g

曲線的最低點即為不平衡重的位置，曲線的最高點即為加重量的位置。

消除剩余靜不平衡時，可用電焊把平衡重塊固定在轉子上，也可用減重法

消除。即在配重圓最小配重點上，用磨或鉆的方法去掉轉子上的金屬，使

其等于mY。

二. 轉子找動平衡的方法

按照找靜平衡的方法,理論上所加的配重M3加好后即平衡了,但是,如

果M3所加的位置與實際不平衡量M1不在同一垂直軸心的平面上,則,在轉

子轉動時,

M3與M1分別形成的離心力非但不能相互抵消,反而形成不平衡力偶,

將引起振動,這就是動不平衡。因此,一般經過靜平衡校驗合格的轉子在投

入使用前還必須再做動平衡校驗。

1、轉子找動平衡的方法

轉子找動平衡的方法有畫線法、兩點法，三點法及閃光測相法，現場

采用三點法較多。下面主介紹后三種方法。

1.1兩點法找動平衡

測出風機在工作轉速下兩軸承的振動振幅。若A側振動大（振動值為

A0）,則先平衡A側。在轉子上某一點（作記號1）加上試加質量M，測得

振動值為A1.按相同半徑將此試加質量M移動180o（作記號2），測得振

動值為A2。

根據測得的A0、A1、A2值，選適當的比例作圖，求出應加平衡質量

的位置和大小，作法見圖。

作ΔODM，使OM:OD:DM= A0：A1/2:A2/2；延長MD至C，使CD=DM，

并連接OC；以O為圓心，OC為半徑作圓O；延長CO與O圓交于B，延

長MO交O圓于S，則OC為試加質量M引起的振動值（按比例放大后的

振動值）。平衡質量Ma為：

Ma＝M*OM/OC

由圖中量得角∠COS為α，則平衡質量應加在第一次試加質量位置1

的逆轉向α角或順轉向α角處，具體方位由試驗定。

2.2三點法找動平衡

此法與兩點法基本相同，只是用同一試加質量M按一定的加質量半徑

依次試加在互為120o的三個方向上，測得的三個振動值為A1、A2、A3。

作法見圖

以O為圓心，取適當的比例，以A1、A2、A3為半徑畫三段弧A、B、

C，在弧A、B、C上分別取a、b、c點，使三點距離彼此相等。連接ab、

bc、ca得等邊三角形，并作三角形三個角的平分線交于s點，連接Os，以

s為圓心，sa（sa=sb=sc）為半徑作s圓，交Os與sˊ點。sˊ即平衡重量

應加的位置。從圖中看出，它在第一次和第二次加試塊的位置之間，且更

靠近第二次加試塊的位置（按比例選取）。平衡質量Ma按下式計算：

Ma＝Os* M/sa

2.3閃光測相法找動平衡

1、原理

引起轉輪振動的干擾力就是不平衡質量產生的離心力。通過儀器測出

干擾力的最大振幅及相位變化，運用向量計算可知不平衡質量的大小和位

置，在其相反位置上加上相等的質量，就可抵消由于不平衡質量而產生的

振動。用閃光法找平衡是設法反閃光燈的電源與振動聯系在一起，使閃光

燈的閃光時間直接受振動相位的控制。當轉速和閃光煙的閃光頻率同步時，

閃光燈每次閃光的時間正好是轉輪到同一位置的時候，所以在閃光燈下看

轉輪就感到轉輪好象靜止不支一樣。

2、方法步驟

（1）準備好測量振動及相位的儀器。

（2）在軸頭突出部位劃上記號，在軸頭周圍的靜止部位劃好360o的

刻度盤。

（3）查明被平衡轉輪的重量及加放平衡重量的部位。

（4）事先按加平衡塊部位的幾何尺寸做好不同重量的平衡重量塊。

（5）第一次啟動轉機，待達到規定的工作轉速時，在軸承外殼上分

別從垂直、水平、軸向三個方向測量振動值，取振動值最大的一個方向作

為平衡工作的計算數據，以后均以此方向測量。同時用閃光燈記錄刻度盤

上的度數，待轉機穩定30min后，再次進行測量，數據無重大變化將振動

值和相位角記錄下來。然后停機。

（6）在轉輪任意位置上試加平衡塊，平衡塊的質量不必太精確，可

根據軸承承重的百分數來估計。

（7）第二次啟動轉機。由于加了試加平衡塊，轉輪的振幅及相位角

都發生變化。將變化后測得的振幅和相位角記錄下來。如果振幅值的變化

小于10％，相位角變化小于±20o，說明試加質量太小，適當增加平衡質

量后再啟動測定。

（8）將兩次測得的振幅和相位記錄下來，然后進行向量作圖運算，

求出應加平衡塊的質量們位置。如果4-11舉例說明質量及位置的算法。

（9）第三次啟動轉機，測振幅應減小到轉機允許的范圍內。否則將

第三次啟動測得的振幅和相位角當作第二次啟動的數據；把加上的平衡塊

當作試加質量，再進行作圖計算，以求出最佳平衡塊質量。

找動平衡工作結束后，一定要將平衡塊牢固地裝在平衡槽內。無平衡

槽的轉輪應平衡塊焊接固定在轉輪的適當部位，以防運行中脫落，損壞設

備。

三、軸的校正

輔機設備如麿煤機、風機、水泵等的轉子軸在使用前應進行詳細的檢

查測量，如軸的彎曲值超過允許范圍，就要進行校直。

3.1軸的彎曲測量

測量應在室溫下進行。在平板或平整的水泥地上，將軸頸兩端支撐在

滾珠架或V型鐵上，軸的竄動限制在0.10mm以內。測量步驟為：

（1）將軸沿軸向等分，應選擇整圓沒有磨損和毛刺的光滑軸段進行

測量。

（2）將軸的端面八等分，并作永久性記號

（3）在各測量段都裝一千分表，測量桿垂直軸線并通過軸心；將表

的大針調到“50”處，小針調到量程中間，緩緩盤動軸一圈，表針應回到

始點。

（4）將軸按同一方向緩慢盤動，依次測出各點讀數并做記錄。測量

時應測兩次，以便校對。每次轉動的角度應一致。讀數誤差應小于0.005mm。

（5）根據記錄計算出各斷面的彎曲值。取同一斷面內相對兩點差值

的一半，繪制向位圖，如圖4-1所示。

（6）將同一軸向斷面的彎曲值，列入直角坐標系。縱座標為彎曲值，

橫座標為軸全長和各測量斷面間的距離。由向位圖的彎曲值可連成兩條直

線，兩直線的交點為近似最大彎曲點，然后在該點兩點多測幾點，將測得

各點連成平滑曲線與兩直線相切，構成軸的彎曲曲線，如圖4-2所示。

如軸是單彎，那么自兩支點與各點的連線應是兩條相交的直線。若不

是兩條相交的直線，則有兩個可能：在測量上差錯或軸有幾個彎。經復測

證實測量無誤時，應重新測其他斷面的彎曲圖，求出該軸有幾個彎、彎曲

方向及彎曲值。

3.2直軸前的準備

（1）檢查最大彎曲點區域是否有裂紋。軸上的裂紋必須在直軸前消

除，否則在直軸時會延伸擴大。如裂紋太深，則考慮是否報廢。

（2）如彎曲是因摩擦引起，則應測量、比較摩擦較嚴重部位和正常

部位的表面硬度，若摩擦部位金屬已淬硬，在直軸前應進行退火處理。

（3）如果軸的材料不確定，應取樣分析。取樣應從軸頭處鉆取，質

量不小于50g，注意不能損傷軸的中心孔。

3.3直軸的方法

1、局部加熱法直軸

對于彎曲不大的碳鋼或低合金鋼軸，可用局部加熱法直軸。

將軸的凸起部位向上放置，不受熱的部位用保溫制品隔絕，加熱段用

石棉布包起來，下部用水浸濕，上部留有橢圓形或長方形的加熱孔。加熱

要迅速均勻，應從加熱孔中心開始，逐漸擴展至邊緣，再回到中心。當溫

度達到600～700℃時停止加熱，并立即用干石棉布將加熱孔蓋上。待軸冷

卻到室溫時，測量軸的彎曲情況，可重復再查一次。最后的軸校直狀態，

要求過直值為0.05～0.075mm。此過直值在軸退火后將自行消失。軸校直

后，應在加熱處進行全周退火或整軸退火。

2、內應力松馳法直軸

將軸的最大彎曲處的整個圓周加熱到低于回火溫度30～50℃，在軸的

凸起部位加壓，使其產生一定的彈性變形，并在高溫作用下逐漸轉變為塑

性變形，將軸校直。用此法校直后的軸具有很好的穩定性，尤其適合高合

金鋼鍛造焊接軸的校直。

直軸步驟為：

（1）設置加壓裝置、測量裝置及加熱設備。加壓裝置由拉桿、橫梁、

壓塊及千斤頂組成，測量裝置有百分表及吸附架組成，加熱設備采用工頻

感應加熱裝置最好，也可用氧乙炔加熱裝置，但只限于小容量轉子軸。

（2）計算加力。實際操作中通過監測的撓度來驗證外加力是否恰當。

計算時把軸當作一個雙支點的橫梁，公式為：

加力 P＝σWL/ab（N）

軸撓度 f=Pa2b2/3EJL (mm)

式中 L、a、b——支點間和支點至最大彎曲點的距離，mm；

W—–軸的抗彎矩（斷面模數），W＝0.1d3，mm3；

I——軸的慣性矩，I＝0.05 d4，mm4；

σ—–直軸時所采用的應力，σ＝50～70，MPa；

E——彈性棤（彈性系數），E＝153104，MPa。

（3）直軸。用頂絲將承壓支架頂起，使軸頸離開滾動支架2mm，以

80～100℃/h的速度升溫至650℃左右恒溫，用油壓千斤頂壓軸的最大彎

曲點并加力，到預定壓力后恒壓。當軸的撓度變化極其緩慢或不變時，停

止加壓，松開千斤頂和頂絲，使軸落在滾動支架上，緩慢地將軸轉動，待

上下溫度均勻后，再測軸彎曲。如需再次校直，應在允許范圍內適當提高

加熱溫度或壓力，否則效果不好。最后軸應過直0.04～0.06 mm，進行穩

定的熱處理，其溫度要控制在比軸運行狀態下的溫度高75～100℃.

（4）直軸后的檢查。直軸后應檢查加壓、加熱部位表面是否有裂紋，

還應測量加壓、加熱部位表面的硬度是否有明顯下降。因直軸后的剩余彎

曲值及方向與軸彎曲前有差異，故應對轉子進行低速動平衡試驗或找靜平

衡。

四、聯軸器找中心

聯軸器找中心是泵、風機、磨煤機等輔機設備檢修的一項重要工作，

轉動設備軸的中心若找得不準，必然要引起機械的超常振動。因此在檢修

中必須進行轉動設備軸的找中心工作，使兩軸的中心偏差不超過規定數值。

4.1找中心的目的及原理

找中心的目的是使一轉子軸的中心線與另一轉子軸中心線重合，即要

使聯軸器兩對輪的中心線重合。具體要求：（1）使兩對輪的外圓面重合。

（2）使兩個對輪的結合面（端面）平行。

找中心的任務為：一是測量兩對輪的外圓面和端面的偏差情況；二是

根據測量的偏差數值，對軸承（或機器）作相應的調整，使兩對輪中心同

心、端面平行。

4.2找中心的方法及步驟

4.2.1、找中心前的準備工作

（1）檢查并消除可能影響對輪找中心的各種因素。如清除對輪上的

油垢、銹斑等。

（2）準備橋規時，既要有利于測量，又有足夠的剛性。若用百分表

測量，要固定牢固，但要保證測量桿活動自如。測量外圓值的百分表測量

桿要垂直軸線，其中心要通過軸心；測量端面值的兩個百分表應在同一直

徑上，并且離中心的距離要相等。裝好后試轉一圈，并轉回到起始位置，

此時測量外圓面值的百分表讀數應復原。為了測記方便，將百分表的小指

針調到量程的中間，大針對到零。若使用塞尺測量，在調整橋規上的測位

間隙時，在保證有間隙可塞的前提下，盡量將測量間隙調小。

4.2.2間隙測量、記錄和計算

測量時將測量外圓值的橋規轉到上方，先測出外圓值b1和端面值a1、

a3，外圓值記錄在圓外，端面值記錄在圓內。每轉900測記一次，共測記

四次，在圖中的記錄必須與測位相符。如圖：

端面不平行值的計算：

上下不平行值為（a1+ a′1）/2—（a3+ a′3）/2；

左右不平行值為（a2+ a′2）/2—（a4+ a′4）/2；

外圓中心差值的計算：

外圓差為：b1—b3、b2—b4；

上下軸中心差：（b1—b3）/2；

左右軸中心差：（b2—b4）/2；

4.2.3分析中心狀態

舉例說明：如圖示：根據記錄數據，計算并繪制出對輪偏差總結圖：

繪制中心狀態圖應注意：

（1）測量時數據因橋規的固定端不同而有變動，而實際上中心狀態

是不變的。

（2）測端面間隙時橋規的測位不同，所測的數值也不同。

（3）用百分表測量與用塞尺測量相比，其數值往往相反。

（4）記錄圖及中心狀態圖中左、右的劃分必須以測記時的視向為準，

而且在整個找正過程中視向不變。

4.2.4軸瓦調整量計算

繪制完中心狀態圖后，可計算軸瓦的調整量。計算時先求出x軸承與

y軸承為消除a值的調整量，按三角形相似定律，有如下關系：

△x/a=L1/D；△y/a=L/D

則△x=L1 a /D；△y =L a /D

求出△x、△y后，再根據中心狀態圖，確定是減去b值還是加上b值。

即總的調整量為：△x±b，△y±b

4.2.5軸瓦的調整

先進行上下偏差的調整，根據計算的調整量墊高或降低軸瓦，再測量

聯軸器的偏差值，如上下偏差符合要求后，即可進行左右偏差的調整，直

到聯軸器的上下左右偏差落在允許范圍內。

五、鍋爐輔機軸承檢修

軸承是是輔機設備的重要組成部件，它承受來自回轉機械轉子的徑向、

軸向負荷，直接影響回轉機械的穩定運行。軸承檢修就是要對軸承進行檢

查，找出缺陷，分析出其損壞的原因，修復并進行正確的裝配，提高軸承

的使用壽命。

5.1軸承損壞的原因

優良的制造質量、合理的裝配工藝及充分的潤滑是保證軸承可靠運行

的重要條件，當上述條件不能滿足或發生改變時，就會造成軸承的損壞，

導致回轉機械故障。

5.1.1滑動軸承的損壞及原因

滑動軸承的損壞形式主要是燒瓦有脫胎。

燒瓦即軸瓦烏金剝落、局部或全部溶化，此時軸瓦溫度及出口潤滑油

溫度升高，嚴重時熔化的烏金流出瓦端，軸頭下沉，軸與瓦端蓋摩擦，劃

出火星。燒瓦的主要原因是軸瓦缺油或斷油，裝配時工作面間隙過小或落

入雜物也是燒瓦的一個原因。

脫胎是指軸瓦烏金與瓦殼分離，此時軸瓦振動加劇，軸瓦溫度升高。

軸瓦澆鑄質量不好或裝配時工作面間隙過大是造成脫胎的重要原因。

溫度升高和振動加劇是滑動軸承在運行中發生損壞的征兆，因此在巡

回檢查時發現兩者超標時應立即匯報，采取措施。

5.1.2滾動軸承的損壞及原因

滾動軸承的常見損壞形式有銹蝕、磨損、脫皮剝落、過熱變色、裂紋

和破碎等。

銹蝕是由軸承長期裸露于潮濕的空間所致，故軸承需上油脂防護。

磨損則是由于灰、煤粉和鐵銹等顆粒進入運轉的軸承，引起滾動體與

滾道相互研磨而產生。磨損會使軸承間隙過大，產生振動和噪聲。

脫皮剝落是指軸承內、外圈的滾道和滾動體表面金屬成片狀或顆粒狀

碎屑脫落。其原因主要是內圈與外圈在運轉中不同心，軸承調心時產生反

復變化的接觸應力而起起：另外振動過劇，潤滑不良或制造質量不好也會

造成軸承的脫皮剝落。

過熱變色是指軸承工作溫度超過了170度，軸承鋼失效變色。過熱的

主要原因是軸承缺油或斷油、供油溫度過高和裝配間隙不當等。

軸承的內外圈、滾動體、隔離圈破裂屬惡性損壞，是軸承發生一般損

壞時，如磨損、脫皮剝落、過熱變色等未及時處理引起的，此時軸承溫度

升高，振動劇裂；并發出刺耳的噪聲。

溫度、振動和噪聲是滾動軸承運轉情況的監測因素。滾動軸承的早期

故障識別借助軸承故障檢測儀來完成。

5.2滑動軸承的檢修與裝配

滑動軸承俗稱軸瓦，廣泛用于鍋爐輔機中的鋼球磨煤機、離心式引、

送風機，排粉機，液力偶合器及變速齒輪箱等。

5.2.1軸瓦的檢查及刮研

1、軸瓦缺陷的檢查

軸承解體后，用煤油、毛刷和破布將軸瓦表面清洗干凈，然后對軸瓦

表面做外觀檢查，看烏金層有無裂紋、砂眼、重皮和烏金剝落等缺陷。

將手指放到烏金與瓦殼結合處，用小錘輕輕敲打軸瓦，如結合處無振

顫感覺且敲打聲清脆無盡可能音，則表明烏金與瓦殼無分離，還可用滲油

法進行檢查，即將軸瓦浸于煤油中3-5min，取出擦干后在烏金與瓦襯結合

縫處涂上粉筆末，過一會兒觀察粉末處是否有滲出的油線，如無則表明結

合良好，鎢金與瓦殼沒分離。

2、軸瓦的刮研

軸瓦的刮研就是根據軸瓦與軸頸的配合要求來對軸瓦表面進行刮研

加工。重新澆鑄烏金的軸瓦在車削之后，使用前要進行刮研。

軸瓦刮研的方法如下：

（1）檢查軸瓦與軸頸的配合情況，將軸瓦內表面和軸頸擦干凈，在

軸頸上涂薄薄一層紅油（紅丹與機油的混合物），然后把軸瓦扣放在軸頸

處，用手壓住軸瓦，同時周向對軸頸做往復滑動，往復數次后將軸瓦取下，

查看瓦面。此時瓦表面有的地方有紅油點，有的地方有黑點，有的地方呈

亮光。無紅油處表明軸瓦與軸頸沒有接觸，間隙較大；紅點表明二者雖無

接觸，但間隙較小；黑點表明它比紅點高，軸瓦與軸略有接觸；而亮點表

明接觸最重，亦即最高點，經往復研磨，發出了金屬光澤。

（2）根據配合情況刮削軸瓦，現場多用手工方法對軸瓦進行刮削，

使用工具為柳葉刮刀或三角刮刀。刮削是針對瓦面上的亮點、黑點及紅點，

無紅油瓦無須刮削。對亮點下刀要重而不僵，刮下的烏金厚且呈片狀；對

黑點下刀要輕，刮

下的烏金片薄且細長；對紅點則輕輕刮挑，挑下的烏金薄且小。刮刀

的刀痕下一遍要與上一遍呈交叉狀態，形成網狀，使軸承運行時潤滑油的

流動不致傾向一方，這就完成軸瓦的第一次刮削。

（3）軸瓦的刮研。重復上述（1）、（2）過程，直到軸承的瓦面符合

配合要求。

3、軸瓦瓦面的要求

（1）在接觸角范圍內的接觸面上，軸瓦與軸頸必須貼合良好，要求

每平方厘米上的接觸點不少于兩點。

（2）接觸角兩側要加工出舌形油槽，小型軸承鑿出油溝即可，以利

于油的流動。

5.2.2軸瓦與軸頸的配合

1、徑向間隙

軸瓦與軸頸要留有一定的徑向間隙，此間隙是軸承和軸頸之間形成楔

形油膜所必須的。瓦頂間隙約為瓦側間隙的2倍，間隙的大小與機器在運

轉中的精確度有關。徑向間隙愈小，精確度就愈高，但間隙縮小至一定程

度就不能保證液體潤滑；間隙過大，在運轉中會產生跳動，也不能形成穩

定的油膜潤滑。一般此間隙的大小為軸頸直徑的1?-3?。

徑向間隙的檢查可用塞尺直接測量或用壓鉛絲的方法測量。若是整體

式軸承，可用內、外徑千分尺分別測量軸瓦內徑和軸頸直徑，二者之差即

是頂間隙。

當測出的徑向間隙小于所要求的規定值，此時可通過瓦口加墊片來調

整瓦頂間隙，但要注意瓦口的密封，墊片只能加一片，厚度為要求值與測

量值之差，加墊后要再測一次間隙值，如不合適，需重墊，直到間隙值落

在要求范圍之內。

2、軸向間隙

軸瓦端面與軸肩要留有間隙，稱軸向間隙，分為推力間隙和膨脹間隙。

推力間隙是為保證推力軸承形成壓力潤滑油膜而必須有的間隙，而膨脹間

隙是承力軸承為保證轉軸自由膨脹而留的間隙。

軸向間隙的測量可用塞尺或百分表進行。軸向間隙可通過推力瓦塊的

調整螺絲或車削推力面的方法來調整。

5.2.3軸瓦與瓦座的配合

1、軸瓦外殼的缺陷檢查及修補

在軸承解體檢查中，如軸瓦外殼（一般是鑄鐵件）在不重要的位置有

輕微列紋、斷口、凹陷等缺陷時，可用電焊或氣焊焊補損壞處，焊后用煤

油檢查外殼的嚴密性。如軸承座或上蓋在重要地點有較大裂紋或其他缺陷

時，則必須更換。

2、軸瓦與瓦座的配合及調整

軸瓦與瓦座的結合面為球面形或柱面形，前者可實現軸心位置的片動

調整。當軸瓦經過重澆烏金或焊補烏金后及更換軸承時，結合面必須予以

檢查并重新研磨合格，要求每平方厘米不少于兩個點，禁止在結合面上放

置墊片。

軸瓦與其座孔（瓦座與上蓋合成的內孔）之間以0.02-0.04mm的緊度

配合最為適宜，但球形軸瓦應為±0.03mm。緊力過大會使軸瓦產生變形，

球形軸瓦失去自動調心作用，配合過松軸瓦就會在軸承座內發生顫動。

測量軸瓦與其座孔配合緊度的方法采用壓鉛絲法，鉛絲分別放在軸背

結合面上和軸承殼的上下部分的水平結合面上。

若結合面間隙過大，可采用對軸瓦背面噴鍍金屬層或用堆焊方法處理，

不能修復時更換新瓦。若緊力過大，可采用在瓦座與上蓋結合面上加合適

的墊片來調

整。

5.2.4、軸瓦的裝配及注意事項

整個軸承經解體、檢查和修理后，須重新把安裝配起來，就是把軸承

的各組成部分，如軸瓦、瓦座（軸承下部殼體）、上蓋（上部殼體）、油環、

填料軸封、剖分面上下連接螺絲等都按原先的位置裝配起來，并達到配合

要求。

軸瓦在裝配中應注意以下幾點：

（1）軸承在設備上的位置必須重新找正。

（2）帶油環不允許有磨痕、碰傷及砂眼，裝好后應為精確的圓形。

（3）填料油封的壓緊力要適當，窩槽兩邊的金屬孔邊緣同轉軸之間

間隙應保證1.5-2mm。

（4）殼內冷卻器應水壓檢查，校正凹處小于5mm，并用壓縮空氣吹

掃。

5.3、滾動軸承的檢修與裝配

滾動軸承廣泛用于鍋爐輔機設備的磨煤機齒輪箱、軸流式引送風機、

撈渣機、碎渣機和給煤機等。

5.3.1滾動軸承的檢查與測量

1、軸承缺陷的檢查

（1）將拆下的軸承或新軸承用煤油洗凈擦干，檢查其表面的光潔程

度以及有無裂痕、銹蝕、脫皮等缺陷。

（2）檢查滾動體的形狀和彼此尺寸是否相同，以及隔離圈的松動情

況。

（3）檢查軸承旋轉是否靈活和隔離圈位置是否正常。方法是用手撥

動軸承旋轉，然后任其自行減速停止。良好的軸承在飛轉時應轉動平穩，

略有輕微響聲，但無振動；停動應逐漸減速停止，停止后無倒轉現象。

2、軸承間隙及測量

軸承間隙是保證油膜潤滑和滾動體轉動暢通無阻所必需的，包括原始

間隙、配合間隙和工作間隙。原始間隙指軸承末裝配前自由狀態下的間隙；

配合間隙指軸承安裝到軸和軸承座后的間隙，配合間隙永遠小于原始間隙；

工作間隙是指軸承工作時的間隙，一般工作間隙大于配合間隙。

間隙的測量分為原始間隙及配合間隙的測量。原始間隙的測量可用百

分表，內圈固定，以F力抬起外圈，a表讀數即為軸向間隙。同理，內圈

固定，水平移動外圈可用b表測出徑向間隙。

測量配合間隙時，可用塞尺或鉛絲，塞尺或被壓扁鉛絲的厚度即為軸

承的徑向配合間隙。軸向間隙可用深度卡尺測量或壓鉛絲法測量。

3、軸承配合尺寸的測量

軸承在使用前，必須對軸承的內徑和外徑進行測量。測量時采用兩點

法，測軸承內徑時用內徑千分尺，測外徑時用外徑千分尺，具體操作手法

見內、外徑千分尺的使用。

5.3.2滾動軸承的拆裝要求

1、裝配要求

（1）軸承與軸的配合。軸承內圈與軸為緊配合。過盈值太小會造成

內圈轉動，與軸磨擦產生振動、升溫，使軸承損壞，甚至使軸報廢。過盈

值太大則使軸承徑向間隙過小，造成軸承卡住或損壞。故過盈量的大小應

以技術圖紙要求或國家有關標準規定為準。一般情況下，軸承與軸的配合

緊力為0.02-0.05mm。

（2）軸承與軸承室的配合。軸承外圈與軸承蓋之間為間隙配合，過

緊會由于軸承轉動時發生熱膨脹造成軸承徑向間隙過小；太松則使轉動精

度降低，轉子

易跳動。故一般軸承外圈與軸承蓋之間有0.05-0.1mm的徑向間隙。同

時為保證轉軸受熱后的自由膨脹伸長，在軸承的承力側，軸承與軸承室端

蓋之間應留有足夠的膨脹間隙。間隙值與軸長有關。

（3）軸承與軸肩的配合。軸承端面與軸肩應貼緊。軸肩的高度一般

為軸承內圈厚度的1/2-2/3左右，余下的1/2-1/3是拆卸軸承時工具著力的

地方。若軸肩過高，則拆卸時卡不住內圈，過低，則運轉時易壓壞軸肩。

（4）其他要求。軸承裝配時將無型號標志的一面靠著軸肩，便于檢

查型號。裝配時施力要均勻適當，力的大小、方向和位置應符合裝配方法

的要求，以免軸承滾動體、滾道、隔離圈等變形損壞。禁止用手錘直接敲

打內圈。

2、拆卸要求

當軸承損壞或因裝配不良需重新裝配，工因更換軸上零件而必須拆除

軸承時，才進行軸承的拆卸工作。

（1）拆卸時施力部位要正確，從軸上拆下軸承時要在內圈施力，從

軸承室取出軸承時要在外圈施力。

（2）施力時應盡可能平穩、均勻、緩慢，最好用拉軸承器。

5.3.3滾動軸承的裝配方法

1、冷裝配

（1）銅沖-手錘法。是一種最簡單的拆裝方法，用于過盈很小的小型

軸承的拆裝。銅沖沿軸承內圈通過手錘交替敲打，禁止用手錘直接敲打軸

承。

（2）套管-手錘法。用套管作用于整個軸承內圈端面上，使敲擊力分

布均勻。套管的硬度應比內圈石硬度低，其內徑略大于內圈內徑，外徑略

小于內圈外徑。套管上端呈球面，可均勻傳力。防護環避免敲擊時金屬屑

落入軸承。

2、熱裝配

當軸承過盈配合較大或裝拆大軸承時需用墊裝配

裝軸承時把軸承置于80-90度的礦物油中加熱，有時也置于蒸箱中（蒸

汽溫度100度）加熱或采用感應電加熱；軸承內圈脹大后可很容易地套在

軸頸上，冷卻后內圈收縮就可實現緊力很大的配合。用油箱加熱時應將軸

承懸在油中，避免軸承與箱底直接接觸而產生過熱退火。

3、油壓千斤裝配

當軸承內圈與軸為錐面配合時常采用此法。

6.齒輪箱的裝配

1.裝配前的檢查

（1）檢查齒輪的外徑和寬度，應與規定尺寸相符，偏差不超過±0.05

mm。齒形偏差不大于0.1 mm，齒距偏差不大于0.2 mm，必要時可按樣板

修補。

（2）檢查齒輪的質量，齒面應光滑平整，無裂紋、毛刺、砂眼、縮

孔、損傷等缺陷。

（3）檢查齒輪與軸的裝配情況，齒輪應緊靠軸肩，無松動。

（4）檢查齒輪箱殼體質量，殼體應無裂紋，法蘭結合面應平整密合，

無溝槽及傷痕，在自由狀態下用0.05 mm的塞尺塞不進。

（5）油系統安裝牢固，嚴密不漏，冷油器水壓試驗1.25倍工作壓力

不漏。

2.裝配工藝

（1）按與解體相反的順序將齒輪組件依次就位，就位時將軸承與箱

體配合面擦干凈。

（2）根據裝配印記，調整好軸的軸向膨脹間隙（一般為0.2～0.3 mm）

和

推力間隙（一般為0.1～0.22 mm）。

（3）檢查齒輪咬合接觸面，在大齒輪的工作齒面上涂一層薄薄的紅

鉛油，然后按工作方向盤動齒輪，對可逆（雙向）工作的齒輪，正、反均

應檢查，兩齒輪接觸面愈大，表示齒輪制造和裝配愈好。正常的咬合如圖

4-5（a）所示，接觸面應均勻地分布在齒輪工作面的中心線上。圖4-5（b）、

（c）、（d）均為不正常的咬合。

對于不正確的咬合應通過相應的調整予以糾正，并保證應有的咬合接

觸面積。（見表）

壓鉛絲法是從齒面兩端平行地放置兩根以上的鉛絲，涂黃油使鉛絲粘

貼在齒面上，均勻轉動齒輪，使鉛絲受到輾壓。鉛絲的直徑，對圓柱齒輪

不小于最小間隙的4倍；對圓錐齒輪不大于側間隙的3倍。取出壓扁的鉛

絲，最厚的尺寸應是齒頂間隙，最薄的尺寸是齒輪工作面一側的間隙，較

厚的尺寸是齒輪非工作面一側的間隙。

用百分表法可測齒輪的側間隙，先將百分表測頭與一齒輪的齒面相接

觸，另一齒輪固定不動，然后將接觸百分表測頭的齒輪從一側嚙合轉到與

另一側嚙合，此時百分表上的兩次讀數差，即為側間隙。

測得的齒輪間隙應符合有關規定。各種正常齒形的齒頂間隙應是0.2～

0.25M（模數），誤差不超過0.05M。

（5）調整軸承的徑向膨脹間隙。齒輪嚙合調好后，將齒輪箱上蓋與

箱體扣合，通過壓鉛絲法和塞尺可測得軸承外圈和軸承室的配合尺寸，如

間隙過大可在配合面上加適當的墊；如間隙過小可在軸承室上下蓋結合面

加墊調整，但要采取措施密封加墊后帶來的間隙。

（6）為了增強法蘭結合面的嚴密性，可在接合面上涂洋干漆、油、

或601密封膠，然后勻稱地擰緊螺絲。

（7）裝好軸承端蓋，密封填料壓在軸上的力要適中，過緊則運轉時

會使軸發熱。最后用手盤動輪軸，應輕便靈活，咬合平穩，無沖擊碰擦等

異常聲響。

對蝸輪蝸桿傳動體裝配時應特別注意：

（1）蝸桿的軸心線和蝸輪中心橫截面在同一截面上。

（2）齒面接觸印跡分布在中心部位的節圓上或居中稍偏于蝸桿旋出

方向。

（3）蝸桿的軸向竄動須加以調整，一般不得大于0.2mm。