試驗工藝規程

2024年2月6日發(作者：照料的近義詞)

試驗工藝規程

2檢試驗工藝規程

超聲波檢測工藝規程

1

1 超聲檢測通用工藝規程

2 承壓設備用鋼板超聲檢測專用工藝

3 承壓設備用鍛件超聲檢測專用工藝

4 承壓設備用奧氏體鋼超聲檢測專用工藝

5 承壓設備用無縫鋼管超聲檢測專用工藝

6 承壓設備用復合鋼板超聲檢測專用工藝

7 承壓設備對接焊接接頭超聲檢測專用工藝

8 承壓設備T型焊接接頭超聲檢測專用工藝

9 鋼制承壓設備管子和管道環向對接焊接接頭超聲檢測專用

10 承壓設備用鋼螺栓坯件超聲檢測專用工藝

11 在用承壓設備超聲檢測專用工藝

12 超聲測厚檢測通用工藝

13 模擬式超聲檢測儀操作規程

14 數字式超聲檢測儀操作規程

15超聲波探傷儀系統自校規程

16 超聲測厚儀操作規程

2

1 超聲檢測通用工藝規程

1.1 范圍

1.1.1 本工藝規定了承壓設備采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀檢測工件缺陷的超聲檢測方法。

1.1.2 本工藝適用于金屬材料制承壓設備用原材料、零部件和焊接接頭的超聲檢測，也適用于金屬材料制在用承壓設備的超聲檢測。

1.2 引用標準

1.2.1 GB150-98《鋼制壓力容器》。

1.2.2勞部發[1996]276號《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》。

1.2.3 JB/T4730-2005《承壓設備無損檢3

測》

1.3 一般要求

1.3.1 檢測人員

（1）凡從事超聲波檢測的人員，必須經過國家勞動部門考核，取得各級資格的人員是能從事與其資格相適應的工作。

（2）檢測人員必須掌握儀器的綜合性能，并能獨立進行檢測。

（3）檢測人員必須熟悉超聲波檢測有關標準，能按標準要求選擇適當方法校正儀器，并能進行熟練的檢測操作。

（4）檢測人員應能根據被檢工件的材質、規格、加工工藝過程、材料曲率等，預計缺陷可能產生的部位和類型，并能進行正確的定位和定量。

4

1.3.2 檢測設備

（1）超聲檢測設備均應具有產品質量合格證或合格的證明文件。

（2）探傷儀、探頭和系統性能

（a） 探傷儀

采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀，其工作頻率范圍為1-5MHz，儀器至少在熒光屏滿幅度的80%范圍內呈線形顯示，探傷儀應具有80dB以上的連續可調衰減器，步進級每檔不大于2dB，其精度為任意相鄰12dB誤差在±1dB以內，最大累計誤差不超過1dB。

水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%。其余指標應符合JB/T9214的規定。

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（b） 探頭

a. 檢測常用探頭有單直探頭，單斜探頭等。

b. 晶片有效面積一般不應超過500mm，且任一邊長不應大于25mm。

c. 單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應大于2°，主聲束垂直方向不應有明顯的雙峰。

（c） 超聲探傷儀和探頭的系統性能

a. 在達到所探工件的最大檢測聲程時，其有效靈敏度余量應大于或等于10dB。

b. 儀器和探頭的組合頻率與公稱頻率誤差不得大于±10%。

c. 儀器和直探頭組合的始脈沖寬度：對于頻率為5MHz的探頭，其占寬不得大于6

2

10mm；對于頻率為2.5MHz的探頭，其占寬不得大于15mm。

d. 直探頭的遠場分辯力應大于或等于30dB，斜探頭的遠場分辨力應大于或等于6dB。

e.儀器和探頭的系統性能應按JB/T9214和JB/T10062的規定進行測試。

1.3.3 超聲檢測一般方法

（1）檢測準備

（a）承壓設備的制造、安裝和在用檢驗中，超聲檢測的檢測時機及抽檢率的選擇等應按相關法規、標準及有關技術文件的規定。

（b）所確定檢測面應保證工件被檢部分均能得到充分檢查。

7

（c）焊縫的表面質量應經外觀檢測合格。所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物等都應予以清除，其表面粗糙度應符合檢測要求。表面的不規則狀態不得影響檢測結果的正確性和完整性，否則應做適當的處理。

（2）掃查覆蓋率

為確保檢測時超聲聲束能掃查到整個被檢區域，探頭的每次掃查覆蓋率應大于探頭直徑（斜探頭的寬）的15%。

（3）探頭的移動速度

探頭的移動速度不應超過150㎜/s。

（4）掃查靈敏度

掃查靈敏度不應低于基準靈敏度。

（5）耦合劑

8

應采用透聲性好，且不損傷檢測表面的耦合劑，如機油、漿糊、甘油和水等。

（6）耦合補償

（a）表面粗糙度補償

在檢測和缺陷定量時，應對由表面粗糙度引起的能量損耗進行補償。

（b）衰減補償

在檢測和缺陷定量時，應對材質衰減引起的檢測靈敏度下降和缺陷定量誤差進行補償。

（c）曲面補償

對于探測面是曲面的工作，應采用曲率半徑與工件相同或相近的參考試塊，對比進行曲率補償。

1.3.4 系統校準和復核

9

（1）一般要求

系統校準應在標準試塊上進行，校準中應使探頭主聲束垂直對準反射體的反射面，以獲得穩定和最高的反射信號。

（2）儀器校準

每隔3個月至少應對儀器的水平線性和垂直線性進行一次測定，測定方法按JB/T10061的規定。

（3）新購探頭測定

新購探頭應有探頭性能說明書，新探頭使用前應進行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等主要參數的測定。測定應按JB/T10062的有關規定進行，并滿足要求。

（4）檢測前儀器和探頭系統的測定

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（a）使用儀器—斜探頭系統,檢測前應測定前沿距離、K值、主聲束偏離，調節或復核掃描量程和掃查靈敏度。

（b）使用儀器—直探頭系統,檢測前應測定是脈沖寬度、靈敏度余量和分辨力,調節或復核掃描量程和掃查靈敏度。

（5） 檢測過程中儀器和探頭系統的復核

遇到下述情況應對系統進行復核：

（a）校準后的探頭、耦合劑和儀器調節旋鈕發生改變時。

（b）檢測人員懷疑檢測量程或掃查靈敏度有變化時。

（c）連續工作4h以上時。

（d）工作結束時。

（6） 檢測結束前儀器和探頭系統的復核

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（a）每次檢測結束前，應對掃描量程進行復核。如果任意一點在掃描線上的偏移超過掃描線讀數的10%，則掃描量程應重新調整，并對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢。

（b）每次檢測結束前，掃查靈敏度進行復核。一般對距離—波幅曲線的校核不少于3點。如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢；如幅度上升2dB，則應對所有的記錄信號進行重新評定。

（7）校準、復核的有關注意事項

校準、復核和對儀器進行線性檢測時，任何影響儀器線性的控制器（如抑制或濾波開關等）都應放在“關”的位置或處于最12

低水平上。

1.3.5 試塊

（1）標準試塊

（a）標準試塊

a. 標準試塊是指本部分規定的用于儀器探頭系統性能校準和檢測校準的試塊,本部分采用的標準試塊有：

a) 鋼板用標準試塊：CBⅠ、CBⅡ。

b) 鍛件用標準試塊：CSⅠ、CSⅡ、CSⅢ。

c) 焊接接頭用標準試塊：CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA。

b.標準試塊應采用與被檢工件相同或近似聲學性能的材料制成，該材料用直探頭探測時，不得有大于或等于φ2㎜平底孔13

當量直徑的缺陷。

c.標準試塊尺寸精度應符合相關標準要求。

d.標準試塊的其他制造要求應符合JB/T10063和JB/T7913的規定。

（b）對比試塊

a. 對比試塊是指用于檢測校準的試塊。

b. 對比試塊的外形尺寸應能代表被檢工件的特征，試塊厚度與被檢工件厚度相對應。如果涉及到兩種或兩種以上不同厚度部件焊接接頭的檢測，試塊的厚度由其最大厚度來決定。

c. 對比試塊反射體的形狀、尺寸和數量應符合相關標準的要求。

1.3.6 檢測報告及底片資料存檔

14

（1）檢測報告至少應包括：

（a） 委托單位。

（b） 被檢工件：名稱、編號、規格、材質、坡口型式、焊接方法和熱處理狀況。

（c） 檢測設備：探傷儀、探頭、試塊。

（d） 檢測規范：技術等級、探頭K值、探頭頻率、檢測面和檢測靈敏度。

（e） 檢測部位及缺陷類型：尺寸、位置和分布應在草圖上予以標明，如有因幾何形狀限制而檢測不到的部位，也應加以說明。

（f） 檢測結果及質量分級、檢測標準名稱和驗收等級。

（g） 檢測人員和責任人員簽字及其技術資格。

15

（h） 檢測日期。

(2) 超聲檢測的有關資料（檢測位置示意圖、檢測原始記錄、檢測報告等過程結果質量記錄資料）必須妥善保管7年以上。

2 承壓設備用鋼板超聲檢測專用工藝

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2.1 適用范圍

2.1.1 本工藝適用于板厚為6-250mm的碳素鋼、低合金鋼制承壓設備用板材的超聲檢測和質量分級。

2.1.2 奧氏體鋼板材、鎳及鎳合金板材以及雙相不銹鋼板材的超聲檢測也可參照本章執行。

2.2 引用標準

2.2.1 GB150《鋼制壓力容器》

2.2.2 JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》

2.2.3 檢測人員

2.3.1 凡從事超聲波檢測的人員，必須經過國家技監部門考核，取得不同等級資格的人員只能從事與其資格相適應的工作。

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2.3.2 檢測人員必須掌握儀器的綜合性能，并能獨立進行檢測。

2.3.3檢測人員必須熟悉超聲波檢測有關標準，能按標準要求選擇適當方法校正儀器，并能進行熟練的檢測操作。

2.3.4檢測人員應能根據被檢工件的材質、規格、加工工藝過程、材料曲率等，預計缺陷可能產生的部位和類型，并能進行正確的定位和定量。

2.2.4 探頭選用

2.4.1 探頭選用應按表1的規定進行。

2.4.2 雙晶探頭的性能應符合JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》標準附錄A（規范性附錄）的要求。

表1 承壓設備用板材超聲檢測探頭選用

板厚，㎜

6～20

采用探頭

雙晶直探頭

公稱頻率，MHz

5

18

探頭晶片尺寸

晶片面積不小于150㎜2

＞20～40

＞40～250

單晶直探頭

單晶直探頭

5

2.5

φ14㎜～φ20㎜

φ20㎜～φ25㎜

2.2.5 標準試塊

2.5.1 T≤20mm的鋼板，采用JB/T4730-2005標準要求的CBⅠ標準試塊。

3461×40＞40

圖1 CBI標準試塊

2.5.2 T＞20mm的鋼板，采用JB/T4730-2005標準要求的CBⅡ標準試塊。

10010019

圖2 CBⅡ標準試塊

2.6 基準靈敏度

2.6.1 T≤20mm的鋼板，用CBⅠ試塊將工件等厚部分的第一次底波高度調整到滿幅度的50%。再提高10dB作為基準靈敏度。

2.6.2 T＞20mm時，將CBⅡ試塊φ5平底孔第一次反射波調整到滿幅度的50%，作為基準靈敏度。

2.6.3 板厚不小于探頭的3倍近場區時，可取鋼板無缺陷的完好部位的第一次底波滿幅度50%來校準靈敏度，符合2.6.2條的規定。

2.7 檢測方法

20

2.7.1檢測面

可選鋼板任一扎制平面進行檢測，如需要也可兩面進行檢測。

2.7.2 耦合方式可采用直接接觸法或液浸法。

2.7.3掃查方式

（1）探頭沿垂直于鋼板壓延方向，間距為100mm的平行線進行掃查。在鋼板剖口預定線兩側各50mm（當鋼板厚度超過100mm時，以鋼板厚度的一半為準）內應作100%掃查，如圖所示：

100(1)(2)100%掃查區壓延方向剖口預定線圖3 探頭掃查示意圖

（2）根據合同、技術協議書或圖樣的要求，21

也可采用其他形式的掃查。

2.8 缺陷記錄

2.8.1在檢測過程中發現下列情況之一者，作為缺陷：

（1）缺陷第一次反射波高≥50%，F1≥50%者。

（2）B1＜100%，而F1/B1≥50%者。

（3） B1＜50%者。

2.2.8.2缺陷的測定

（1）檢出缺陷后，在其周圍繼續進行檢測，以確定其延伸。

（2）單直、雙直探頭在檢測面使F1=25%滿刻度或F1/B1=50%，此時探頭移動的距離指示長度，但雙直探頭移動方向應與聲波分割面相垂直。

22

（3）當采用F2與B2來評定缺陷時，檢測靈敏度以相應的第二次反射波來校準。

2.8.3缺陷評定方法

（1）在坡口預定線兩側各50mm（T＞100mm時，以板厚的一半為準）內，缺陷指示長度≥50mm時，應判廢，不評級。

（2）檢測中確認鋼板中有白點。裂紋等危害缺陷存在時，應判廢，不評級。

（3）評級按JB/T4730-2005或圖紙設計要求來進行評定。

3 承壓設備用鋼鍛件超聲檢測專用工藝

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3.1 適用范圍

3.1.1 本工藝適用于承壓設備用碳素鋼和低合金鋼鍛件的超聲檢測和質量分級。

3.1.2 本工藝不適用于奧氏體鋼粗晶鍛件的超聲檢測，也不適用于內外徑之比小于80%的環形和筒形鍛件的周向橫波檢測。

3.2 引用標準

3.2.1《鋼制壓力容器》GB150-98

3.2.2《承壓設備無損檢測》JB/T4730-2005

3.3 檢測人員

3.3.1 凡從事超聲波檢測的人員，必須經過國家技監部門考核，取得不同等級資格的人員只能從事與其資格相適應的工作。

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3.3.2 檢測人員必須掌握儀器的綜合性能，并能獨立進行檢測。

3.3.3檢測人員必須熟悉超聲波檢測有關標準，能按標準要求選擇適當方法校正儀器，并能進行熟練的檢測操作。

3.3.4檢測人員應能根據被檢工件的材質、規格、加工工藝過程、材料曲率等，預計缺陷可能產生的部位和類型，并能進行正確的定位和定量。

3.4 試塊

3.4.1 單直探頭標準試塊

試塊應采用CSⅠ試塊，其形狀和尺寸應按JB/T4730-2005表4和圖4的規定。

3.4.2縱波雙晶直探頭標準試塊：

（1）工件檢測距離小于45mm時，應采用25

縱波CSⅡ標準試塊。

（2）CSⅡ標準試塊的形狀和尺寸應符合JB/T4730-2005圖5和表5的規定。

（3）檢測面是曲面時，應采用CSⅢ對比試塊來測定由于不同曲率而引起的聲能損失，其形狀和尺寸按JB/T4730-2005圖6所示。

3.5 檢測時機

原則上應安排在熱處理后，槽、孔、臺階加工前進行，檢測面表面粗糙度Ra不大于6.3μm。

3.6 檢測方法

3.6.1鍛件一般應進行縱波檢測，對筒形鍛件還應進行橫波檢測，橫波檢測應按JB/T4730-2005標準附錄C（規范性附錄）26

的要求進行檢測。

3.6.2 縱波檢測

（1）原則上應從兩個垂直的方向進行檢測，盡可能的檢測到鍛件的全體積。

（2）鍛件的厚度超過400mm時，應從相對兩端面進行100%的掃查。

3.7 檢測靈敏度的確定

3.7.1 單直探頭基準靈敏度的確定

當被檢部位的厚度大于或等于探頭的三倍近場區時，且與探測面平行時，原則上可選用底波計算法確定基準靈敏度。對于幾何形狀所限，不能獲得底波或壁厚小于探頭的三倍近場區時，可直接采用試塊法確定基準靈敏度。

3.7.2 雙晶直探頭基準靈敏度的確定

27

使用CSⅡ試塊，依次測試一組不同檢測距離的φ3㎜平底孔（至少3個）。調節衰減器，使其中最高的回波幅度達到滿刻度的80%，不改變儀器的參數，測出其他平底孔回波的最高點，將其標在熒光屏上，連接這些點，即是對應不同直徑平底孔的縱波雙晶直探頭的距離—波幅曲線，并以此作為檢測基準靈敏度。

3.7.3掃查靈敏度一般不得低于最大檢測距離的φ2mm平底孔當量直徑。

3.7.4 采用計算法確定檢測靈敏度

當被檢部位的厚度大于或等于探頭的三倍近場區時，且與探測面平行時，原則上可選用底波計算法確定檢測靈敏度。

（1）首先應算出公式：λ=C/f

28

N=D/4λ

確定XB≥3N Xf≥3N

（2）平底面和實心圓柱體曲底面調節探傷靈敏度當量計算公式

△=20lg（2λX/πφ2）

（3）用空心圓柱體內孔或外孔圓曲底面調節靈敏度當量計算公式

2△=20lg（2λX/πφ2）±10﹒lg(d/D)

（+外探 -內探 D外徑 d內徑）

（4）用試塊法，不同距離、不同孔徑調節檢測靈敏度計算公式

△=40 lg {φ1﹒X2/(φ2﹒X1)}

3.8 工件材質衰減系數的測定

3.8.1 在工件無缺陷完好區域，選取三處檢測面與底面平行且具有代表性的部位，29

調節儀器使第一次底波回波幅度（B1或B

n）為滿刻度的50%，記錄此時衰減器的讀數，再調節衰減器，使第二次底面回波幅度（B2或Bm），兩次衰減器之差即為（B1或B n）或（B2或Bm）的dB差值（不考慮底面回波反射損傷）。

3.8.2 衰減系數（T＜3N，且滿足n＞3N/T,m=2n）按下式（1）計算：

α=〖（Bn-Bm）-6〗/2（m-n）T （1）

式中: α—衰減系數；

Bn-Bm—兩次衰減器的讀數之差，dB。

T—工件檢測厚度，㎜。

N—單直探頭近場區長度，㎜。

m、n—底波反射次數。

3.8.3 衰減系數（T≥3N）按下式（2）計30

算：

α=〖（B1-B2）-6〗/2T （2）

式中：（B1-B2）—兩次衰減器的讀數差，dB。

其余符合意義同式（1）。

3.8.4 工件上三處衰減系數的平均值即為該工件的衰減系數。

3.9 缺陷當量的確定

3.9.1 當缺陷的深度不小于3倍近場區時，采用AVG曲線及計算法確定缺陷當量。對于3倍近場區以內的缺陷，可采用單直探頭或雙晶直探頭的距離—波幅曲線來確定當量。也可采用其他等效方法確定。

3.9.2 計算缺陷當量時，當材質衰減系數超過4dB/m，應考慮修正。

31

3.10 缺陷記錄

3.10.1 記錄當量直徑超過φ4mm的單個缺陷的波幅和位置。

3.10.2 密集性缺陷：記錄密集缺陷中最大當量缺陷的位置和分布。餅形鍛件應記錄大于或等于φ4mm當量直徑的缺陷密集區，其它鍛件應記錄大于或等于φ3mm當量

直徑的缺陷密集區。缺陷密集區面積以50mm×50mm的方塊作為最小量度單位，其邊界可由6dB法決定。

3.11 評級

3.11.1單個缺陷：根據當量dB值φ4mm加多少dB來評級。

3.11.2底波降低量：先確定出靠近缺陷32

處的無缺陷完好區域內第一次底波幅度BG,再確定出缺陷區域內底波幅度降至最低時的第一次底波的幅度BF,則可確定出BG與BF的dB幅度差值。據此,可按JB/T4730-2005超聲檢測部分表6來評級。

3.11.3密集區缺陷

（1）若在熒光屏掃描線相當于50㎜聲程范圍內同時有5個或5個以上的缺陷反射信號；或是在50㎜×50㎜的檢測面上發現同一深度范圍內有5個或5個以上的缺陷反射信號。其反射波幅均大于某一特定當量缺陷基準反射波幅。則此缺陷被稱為密集區缺陷。

（2）根據密集性缺陷占探傷總面積的百33

分比來評級。

3.11.4 上述評級，獨立進行。以上述評級的最低級別作為被檢件的質量級別。

3.11.5 當缺陷被檢測人員判定為危害性缺陷時，鍛件的質量等級應評為最低級別—Ⅴ級。

3.12 返修處理及復驗

不合格的鍛件可進行處理或修復，修復后仍按以上方法進行檢測和評級。

4 承壓設備用奧氏體鋼鍛件超聲檢測專用工藝

4.1 適用范圍

34

4.1.1 本工藝適用于承壓設備用奧氏體鋼鍛件的超聲檢測和質量分級。

4.2 探頭

4.2.1 探頭的工作頻率為0.5MHz～2MHz。

4.2.2 直探頭的晶片直徑為14㎜～30㎜。

4.2.3 斜探頭的K值一般為0.5～2。

4.2.4 為了準確測定缺陷，必要時也可采用其他探頭。

4.3 試塊

4.3.1 對比試塊應符合2.1.3.5的規定。

4.3.2 對比試塊的晶粒大小和聲學特性與被檢鍛件大致相近。

4.3.3 在條件允許時，可在鍛件有代表性35

的部位加工一個或幾個適當大小的對比孔或槽，代替試塊作為校正和檢測的基準。

4.4 檢測時機和工件要求

4.4.1 檢測時機可按2.3.5條規定執行。

4.4.2被檢件表面應無氧化皮、漆皮、污物等。

4.5 檢測方法

一般應進行直探頭縱波檢測。對筒形鍛件和環形鍛件必要時還應進行斜探頭檢測，但掃查部位和驗收標準由合同雙方商定。

4.5.1 斜探頭檢測

可按JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》超聲部分附錄E執行。

36

4.5.2 直探頭縱波檢測

可執行2.3.6.2的規定。

4.6 靈敏度的校正

4.6.1 當被檢鍛件厚度不大于600㎜時，應根據訂貨鍛件厚度和要求的質量等級，在適當厚度的平底孔試塊上校正，并根據實測值作出距離—波幅曲線（定量線）；當被檢鍛件厚度大于600㎜時，在工件無缺陷部位將底波調至滿刻度的80%，以此作為基準靈敏度。

4.6.2 掃查靈敏度至少應比距離—波幅曲線（定量線）或基準靈敏度提高6dB。

2.4.7 缺陷記錄

4.7.1 由于缺陷的存在，而是底波降為滿刻度25%以下的部位。

37

4.7.2 波幅幅度大于基準線高度50%的缺陷信號。

4.8 質量分級

4.8.1 單直探頭檢測的質量分級見表JB/T4730-2005超聲部分的表15。

2.4.8.1 斜探頭檢測的質量分級見表JB/T4730-2005超聲部分的表16。

4.8.2 以上評級獨立進行，以最低級別作為被檢件的質量級別。

5 承壓設備用無縫鋼管超聲檢測專用工藝

5.1 適用范圍

38

5.1.1本工藝適用外徑為12-660mm，T≥2mm的承壓設備用碳鋼和低合金無縫鋼管或外徑為12-400mm，壁厚為2-35mm的承壓設備用奧氏體不銹鋼無縫鋼管的超聲檢測和質量分級。

5.1.2 本條不適用于內外徑之比小于80%的鋼管周向直接接觸法橫波檢測，也不適用于分層缺陷的超聲檢測。

5.2 引用標準

5.2.1 GB150《鋼制壓力容器》

5.2.2 JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》

5.2.3勞部發[1996]276號《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》

5.2.4 GB11345—1989《鋼焊縫手工超聲39

波探傷方法和探傷結果的分級》

5.2.5 SY/T4109—2005《石油天燃氣鋼質管道無損檢測 》

5.3 檢測人員

5.3.1 凡從事超聲波檢測的人員，必須經過國家技監部門考核，取得不同等級資格的人員只能從事與其資格相適應的工作。

5.3.2 檢測人員必須掌握儀器的綜合性能，并能獨立進行檢測。

5.3.3檢測人員必須熟悉超聲波檢測有關標準，能按標準要求選擇適當方法校正儀器，并能進行熟練的檢測操作。

5.3.4檢測人員應能根據被檢工件的材質、規格、加工工藝過程、材料曲率等，預計缺陷可能產生的部位和類型，并能進40

行正確的定位和定量。

5.4 檢測設備及輔助器材

5.4.1 檢測設備由超聲波檢測儀、探頭和其他機械傳動裝置及輔助裝置組成。檢測頻率為2.5MHz～5 MHz。

5.4.2 液浸法檢測使用線聚集或點聚集探頭。接觸法檢測使用與鋼管表面吻合良好的斜探頭或聚集探頭。單個探頭壓電晶片長度或直徑不大于25㎜。

1檢測設備應每年按期進行計量校驗。

5.4.3對比試塊按被檢鋼管的同規格、同材質、同熱處理工藝和相同表面狀況或相似的鋼管制備。

5.4.4對比試塊人工缺陷的示意圖如圖4和表2所示。

41

60°l圖4 對比試樣

表 2 對比試樣上人工缺陷尺寸

級別

Ⅰ

Ⅱ

Ⅲ

長度，㎜

40

40

40

深度t占壁厚的百分比，%

5（0.2㎜8（0.2㎜≤t≤1㎜）

≤t≤2㎜）

≤t≤3㎜） 10（0.2㎜5.5 檢測方法

5.5.1 鋼管的檢測主要針對縱向缺陷。橫向缺陷的檢測執行JB/T4730-2005超聲部分的附錄D，相關事宜由合同雙方協商解決。

5.5.2 鋼管的檢測可根據鋼管規格選用液浸法或接觸法檢測。

5.5.3 檢測縱向超聲波束應由鋼管截面42

tS

中心線一側傾斜入射，在管壁內沿周向程鋸齒形傳播（見圖5）。檢測橫向缺陷時超聲波束應沿軸向傾斜入射呈鋸齒形傳播（見圖6）。

圖5 管壁內聲束的周向傳播 圖6 管壁內聲束的軸向傳播

5.5.4 探頭相對鋼管螺旋進給的螺距應保證超聲波束對鋼管進行100%掃查時,有不少于15%的覆蓋率。

5.5.5 自動檢測應保證動態時的檢測靈敏度，且內、外槽的最大反射波幅差不超過2dB。

5.5.6 每根鋼管應從管子兩端沿相反方43

向各測一次。

5.6 檢測技術操作要求

（1）清除表面氧化皮、銹蝕及油污。

（2）以水浸法采用回聲透鏡聚焦的探頭進行探傷。

（3）水層清潔，并需保持足夠的水層高度。

（4）探測頻率為2.5-5MHz。

（5）探傷時，探頭與被檢管表面的相對運動的軌跡為螺旋線。

（6）檢測靈敏度的確定

（a）直接接觸法可在人工標準式樣上調節探傷靈敏度，使試樣內表面人工缺陷所產生的反射波幅度等于滿幅度的80%，移動探頭，找出外壁人工缺陷的最大反射44

波，并在屏上標出，連接兩點，即為該探頭的距離—波幅曲線，作為檢測時的基準靈敏度。

（b）液浸法檢測靈敏度按下述方法確定

a.水層距離應根據聚焦探頭的焦距確定

由公式H=F-（

xR-X）

Rr221/2HTFS1F內S2F外

圖 7 水層厚度選擇示意圖

b.調整時，一面適當轉動管子，一面將探頭慢慢偏心，使對比試樣內外表面人工缺陷產生的回波幅度均達到滿幅度的50%，以此作為基準靈敏度。

c.掃查靈敏度應比基準靈敏度提高6dB。

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5.7 驗收要求

其判廢要求按相應的技術文件規定。

5.8 結果評定

缺陷回波幅度≥人工缺陷回波，則不合格。

5.9 返修復檢

不合格品允許重新處理后按本工藝進行超聲檢測和質量等級評定。

6 承壓設備用復合鋼板超聲檢測專用工藝

6.1 適用范圍

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6.1.1適用于基板厚度為不小于6mm以上的承壓設備用不銹鋼、鈦及鈦合金、鋁及鋁合金、鎳及鎳合金、銅及銅合金復合鋼板的超聲波檢測。基板和復板的質量要求應符合復合鋼板制造技術條件。

6.1.2 本工藝主要用于復合板復合面結合狀態的超聲檢測。

6.2 引用標準

6.2.1 GB150《鋼制壓力容器》

6.2.2 JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》

6.3 檢測人員

6.3.1 凡從事超聲波檢測的人員，必須經過國家勞動部門考核，取得不同等級資格的人員只能從事與其資格相適應的工作。

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